Conhecido também como  Tamburato (marca requerida pela Eucatex), Honeycomb panel ou painel HC, o Painel colméia é um produto destinado ao mobiliário moderno, robusto e de linhas retas. É constituído basicamente por capas externas interligadas através de colméias de papel kraft, conformando um painel espesso, rígido e leve. Sua construção é muito simples e econômica.

Segundo o Diretor Industrial da Colméia do Brasil Ranúlio Francisco Zampieri, “pelas nossas informações este produto é de origem chinesa, mas foi muito difundido na Itália. No Brasil é utilizado há 26 anos”. Em relação à proporção de fábricas no país, “estimamos que 10% a 20% utilizem a colméia como matéria prima”.
Em visita à fábrica LACCA Móveis no Rio de Janeiro pude verificar as suas qualidades e alguns de seus padrões de construção, fonte que também forneceu as bases para esta experiência. A LACCA possui excelência na construção de mobília em painel colméia.

Neste artigo descrevo, de forma geral, os segredos da confecção do painel colméia e sua aplicação na construção de um móvel.
Durante este percurso recebi orientação da Colméia do Brasil, fabricante das colméias de papel e Häfele do Brasil, fornecedora dos dispositivos de montagem.

Recentemente desenhei e contruí sob encomenda um rack de dimensão 250 X 55 X 42cm, com as seguintes características:

- Peças modulares,  intercambiáveis;
-Utilização dos painéis de MDF (Medium Density Fiberboard), OSB (Oriented Strand Board) e compensado revestido com mogno (mahogany);
- Fabricação do próprio tamburato;
- Utilização de dispositivos de montagem (Minifix e TAB20);
- Acabamento em laca nitrocelulose (gabinete).

Uma condição foi dispensar o fundo do móvel. Apenas os dispositivos de montagem garantiram sua rigidez.

Confecção do Painel colméia

O conjunto capas/moldura/colméia podem ser colados em prensas, cintas de pressão ou grampos. Para colagem do painel optei por construir grampos de madeira, com parafusos de 3/8” e sobras de um bom compensado.

Um detalhe imprescindível para este tipo de grampo é modelar uma ligeira curva em suas bordas internas, de forma que haja também uma pressão central sobre o painel.  Esta técnica é mostrada por Tage Frid em seu livro Tage Frid Teaches Woodworking/ Shaping, Veneering, Finishing, pg. 140, devidamente adaptada para esta experiência.

Utilizei uma meia-garlopa e uma antiga plaina-de-volta Stanley#113 para desbastar as peças,  marcando e controlando sua forma suavemente curva com moldes de papel couro.

Uma vez prontos os grampos iniciei o preparo dos painéis para a construção do painel colméia, com espessura final de 40mm. Para as capas utilizei MDF de 6mm, material especialmente destinado para laqueação na fase de acabamento. A moldura (frame) fiz com OSB, material leve e macio proveniente de Pinus. E seu interior com as colméias de papel kraft, com 28mm de espessura.

Os compósitos MDF e OSB são uniformes e estáveis, o que contribui também para o momento do corte ou da usinagem, garantindo maior precisão. Ferramentas manuais como a plaina e formão foram utilizadas normalmente, conformando rápidamente o ângulo reto dos painéis. Cortes com serra-circular foram precisos, sem haver a necessidade de acertos – resultado, sobretudo, da estabilidade destes materiais.

Moldura e colméia devem estar bem calibradas, para evitar deformações e áreas descoladas. Também é importante relacionar as dimensões das madeiras da moldura com os dispositivos de montagem. O padrão recomendado para painéis com moldura é de 35mm de largura.

As uniões das madeiras da moldura podem ser variadas; meia-madeira, cavilhas, espigas, entre outros. Mas certamente não há forma mais prática e rápida que utilizar um grampeador, bastando aplicar um pouco de adesivo PVA e posicionar as peças para fixá-las.

Com a moldura conformada, acomodei a colméia em seu interior, aberta como uma “sanfona”, e a grampeei nas bordas internas, com o cuidado de manter moldura e colméia no mesmo nível. Esta e as outras colméias deste móvel foram devidamente dimensionadas pelo fabricante em relação às medidas internas dos painéis.

Com a “alma” do painel pronta, preparei os grampos de madeira e o adesivo para a conformação final dos painéis. Os adesivos  recomendadas são PVA (polivinílica) ou Cascamite (uréia-formol). Preferi trabalhar com Cascamite, pois a cola PVA secaria antes da instalação de todos os grampos de madeira. Com Cascamite pode-se trabalhar até uma hora e meia antes à prensagem do painel .

O adesivo Cascamite é composto por resina, endurecedor (sulfato de amônia a 60%) , espessante (farinha de trigo) e água diluídos. A quantidade destas substâncias pode variar, e neste caso a fórmula sugerida pela Colméia do Brasil para fabricação de painel colméia pede uma quantidade  maior de espessante, em relação à fórmula recomendada na embalagem do produto.  Zampieri explica: “é uma questão de custo-benefício; com mais espessante se utiliza menos resina”.

A fórmula recomendada é:
- 50% de resina
- 30% de farinha de trigo
- 20% de água

De acordo com estas proporções elaborei, com dosadores domésticos, a seguinte fórmula (ou receita) para 270ml, quantidade necessária para cobrir 2m²:

- ¾ de xícara de resina
- 3 colheres de sopa de farinha
- 1 colher rasa de sopa de sal endurecedor
- ¼ de xícara de água

A farinha e a resina são misturados separadamente, e em outro recipiente a água e o sal. Então faz-se a mistura final destes componentes e o adesivo está pronto. Recomenda-se utilizar mais endurecedor em dias quentes, e menos endurecedor em dias frios.

Com um rolo de espuma cobri a superfície das capas de MDF. Após a aplicação do adesivo deixei as capas descansando por 10 minutos antes de fechar o painel, por recomendação do fabricante. Este tempo também foi ideal para lavar o rolo de espuma e os recipientes. Em seguida acomodei todo o conjunto entre painéis de compensado de 15mm, usados para proteger o tamburato e para distribuir a pressão exercida pelos grampos de madeira.

Após o descanso de 8 horas os grampos de madeira foram retirados, e o painel de tamburato estava conformado.

As bordas foram rapidamente retificadas com a meia-garlopa, sob o controle rigoroso da régua e dos esquadros.

Para cobrir as bordas preparei algumas tiras de MDF de 6mm, em substituição às fitas de bordo. Fixei-as com adesivo de contato, e após faceá-las com plaina manual abaulei suas arestas com a tupia rebordeadeira.

Dispositivos de montagem

Apenas o gabinete foi feito com painéis de tamburato. Os montantes internos e prateleiras foram feitos de compensado de 15mm revestidos com mogno.

Para os montantes utilizei dispositivos Minifix combinados com cavilhas, e para o gabinete de tamburato os dispositivos TAB20, que também servem para painel colméia sem moldura. Segundo Karina Parra, do Setor Técnico da Häfele do Brasil, “os dispositivos TAB20 são estruturais e servem para painéis colméia. Neste caso os dispositivos Minifix são mais apropriados para os elementos internos, como prateleiras”.

São práticos e permitem diversas montagens/desmontagens. É interessante notar que o próprio MDF possui grande resistência à tração e ao desgaste dos parafusos S200 (para Minifix) e Varianta (para TAB20), desenhados especialmente para utilização em painéis. Na foto o parafuso Varianta, usado para os TAB20.

Os dispositivos de montagem utilizados não permitem regulagens; sua precisão é fundamental para o seu correto funcionamento. Diversos dispositivos funcionam com o “princípio esférico centrado”, onde o engate ocorre entre conector e  parafuso, conformando uma união perpendicular entre painéis. No entanto o giro do conector precisa ser completo para o encaixe. A distância entre conector e borda, por isso, deve ser absolutamente precisa.

Sistema 32

Estas distâncias e demais combinações das diversas ferragens utilizadas na indústria moveleira geralmente obedecem a um padrão, chamado de Sistema Varianta 32. Inventado nos anos 70, seu princípio é o do dimensionamento das peças e furações de um móvel para números múltiplos de 32mm, de forma que os dispositivos de montagem e demais ferragens possam se adaptar. Uma característica comum destes móveis é a fileira de furos próxima à borda dos montantes, que serve para a instalação de dispositivos de montagem, dobradiças, suportes para prateleiras, etc. Os intervalos desta furação são de 32mm.

Gabaritos

A Häfele do Brasil e outros fabricantes dispõem no mercado os gabaritos próprios para a instalação dos diversos dispositivos de montagem, mas para esta experiência preferi confeccioná-los.

Utilizei sobras de MDF de 6mm e madeira maciça. Neste gabarito fiz perfurações para guiar a broca e para guiar uma sovela, usada apenas para marcar a perfuração com broca chata. O gabarito utilizado para instalar os TAB20 é semelhante, possuindo apenas perfurações para marcação.

Para a instalação dos TAB20 é necessário uma broca de 20mm de diâmetro, preferencialmente de modelo Forstner. Uma forma mais rudimentar é utilizar uma broca chata. Neste caso é necessário o cuidado de perfurar antes com uma broca fina,  para guiar a broca maior. A borda  foi provisoriamente fechada para evitar esgarçamento na parte externa.

Novamente a distância da perfuração em relação à borda deve ser precisa, não havendo margem para erros.

Porta de correr

Acrescentei no design deste rack uma porta de correr, com propósito mais estético do que funcional. Uma pequena veneziana, usinada a partir de um painel de MDF revestido com mogno. O deslizamento da porta foi feito através de sistema de rodízios de nylon, pivôs e canaletas de PVC.

Para abrir os rasgos no painel utilizei uma tupia rebordeadeira,  sendo necessárias algumas passagens até atravessa-lo. A tupia foi conduzida dentro de um gabarito; um quadro onde se encaixa uma régua paralela com intervalos de mesma distância.

Comecei com uma fresa de 12mm. Para este modelo de tupia é importante iniciar a penetração com ligeira inclinação, com a máquina apoiada no gabarito. O MDF é notavelmente fácil de usinar.

Depois desta etapa, estes rasgos foram preenchidos com ripas de mogno maciço…

…posteriormente faceadas com o painel de MDF.

Em seguida revesti ambas as faces com folhas de mogno e adesivo Cascamite. Após a cura, levei novamente o painel para usinagem com tupia, repetindo a mesma operação, com uma diferença apenas; utilizei uma fresa de 6mm de diâmetro.

Com a tupia sendo conduzida no mesmo gabarito, passei exatamente sobre as ripas de mogno, que por sua vez apareceram nas bordas dos rasgos, cobrindo completamente o MDF.

Assim tem-se a impressão que esta porta é feita de mogno maciço, por inteiro.

Laqueação

Para o acabamento utilizei no tamburato laca nitrocelulose branca fosca, aplicado com pistola de pintura. Com um compressor de ar direto consegui um resultado muito satisfatório, de aparência uniforme. A tinta à base de nitrocelulose tem como vantagem uma cura rápida, possibilitando o acréscimo de várias demãos em pouco tempo, assim como para rápidas correções. Aplica-se antes o fundo Primer universal, que possui maior consistência que a laca. Por isso a proporção usada foi de 3/4 de primer para 1 parte de solvente. Para a laca a proporção foi de 1/1.

Entre algumas demãos de primer as peças foram lixadas com lixadeira orbital. É interessante notar como o primer aceita bem o lixamento, pois para esta operação precisei de apenas uma folha de lixa 220 de óxido de alumínio, dividida entre a politriz e o lixamento manual. Foram aproximadamente 5m² de área lixada.

Para evitar escorrimento nas peças procuro sempre pulverizar mais ar do que tinta, cobrindo a superfície com passagens cruzadas. Manter o bico da pistola frequentemente limpo e desentupido evita respingos.

Demais peças foram acabadas com seladora de nitrocelulose e cera de carnaúba, conferindo um aspecto acetinado às madeiras revestidas com mogno.

Conclusão

Nas oficinas de marcenaria são utilizados frequentemente “painéis-sanduíche” compostos por diversas camadas de painéis. Embora rígidos, são pesados e consomem muito material. Por outro lado, painéis completamente ocos podem ser instáveis e sujeitos à deformações. Pelas qualidades do painel colméia, como a leveza, estabilidade e a substancial economia de material, acredito que esta técnica seja altamente recomendável também para oficinas convencionais e domésticas, uma vez que estejam minimamente equipadas para sua confecção, conforme foi demonstrado neste artigo.

Atualmente estou desenvolvendo esta técnica com meus alunos. Mas esta é outra história…

- Diego de Assis

(fotos nº 1, 21, 23 e 38 de André Corrêa)

ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.

O Torno é uma máquina-ferramenta que produz sólidos de revolução, na linguagem da Geometria. Cilindros, cones ou esferas são sólidos de revolução, tendo em comum a forma arredondada – ou torneada.
Torneamos uma peça arrastando uma ferramenta de corte contra um bloco que gira sobre o seu próprio eixo. Diferente da tornearia mecânica, as ferramentas de corte são sustentadas pelas mãos, com a lâmina apoiada sobre uma espera.

São diversas as ferramentas de corte, conforme a necessidade de se obter esta ou aquela forma. São utilizados principalmente os bedames e as goivas, sendo o bedame tão importante para o torneiro quanto o formão é para o marceneiro.
Praticamente todas as espécies de madeira podem ser torneadas, conforme a dimensão e a utilização da peça. É preferível trabalhar com madeiras de grã reta, linheiras, principalmente no torneamento de blocos entre pontas. A madeira deve estar seca; ao contrário, pode abrir ou empenar durante o trabalho.

Móveis torneados e outros utilitários aparecem em todos os tempos como a técnica de entalhe mais comum, sendo os móveis totalmente ou parcialmente torneados, como pés de mesas, cadeiras e armários. Os motivos decorativos mais freqüentes são espirais, balaústres e colunas, contendo segmentos como bobinas, bilros, filetes e toros, entre outros detalhes. Peças torneadas também podem ser aplicadas sobre a superfície de um móvel ou de uma moldura, cortando a peça em duas metades longitudinais.

Assim, a Tornearia é notável pela diversidade de peças capaz de fabricar e pela rapidez em usiná-las, desde o bloco bruto até o seu polimento – característica única entre os demais processos de fabricação de peças de madeira.

Neste artigo mostro o torneamento de um banquinho de cedro, projeto que desenvolvi para o Curso de Tornearia para Madeira, aplicado na Fundação Oswaldo Cruz para os marceneiros desta instituição através do SENAI-RJ.

Preparando os blocos

As peças são previamente marcadas. É necessário achar o centro de cada bloco para fixá-lo no torno, evitando assim movimentos excêntricos.

Em seguida as peças são desbastadas, ficando próximas de sua forma torneada, o que facilita o entalhe e aumenta a segurança.

Peças com arestas são perigosas, podem lascar ou prender a ferramenta durante a operação.

Para o assento utilizo uma serra circular de mesa com um gabarito, girando a peça a cada corte, e obtenho no final um disco.

Para as outras peças, que servirão para as pernas do banquinho, utilizo a serra de fita com um gabarito que ajuda a remover as arestas do bloco. No curso utilizamos a serra circular para esta operação, deitando o disco de serra a 45º e obtivemos o mesmo efeito.

Torneando meia-peça

É chamado de meia-peça o bloco fixado apenas na ponta-motriz do torno, através de acessórios, como o prato, o mandril ou a bucha. Assentos de bancos, tigelas, caixas e toda sorte de peças são produzidas em meia-peça.

O torno que utilizei para preparar este exercício é industrial, um Mazzuti 1300, com motor de 1730 rpm e um CV 1 ½ de potência. No curso utilizamos um torno similar, um Rocco TS 1300. O número “1300” indica a distância máxima em milímetros entre as pontas do torno.

Fixei o bloco no prato do torno, junto com um disco de MDF, que proporcionou a usinagem de ambas as arestas, sem precisar recolocar a peça.   

Primeiro acerto a borda com um bedame, conformando um perfeito disco. Utilizo uma luva na mão mais próxima ao torno para proteger-me das aparas.

O punho do bedame fica encostado na cintura, para maior firmeza e controle da ferramenta.

Em seguida posiciono o castelo em frente à face do bloco, primeiro retificando e acertando a espessura do assento, controlando sua medida com um paquímetro.

Para acabar a peça utilizo lixas 100, 150 e 220. Aplico seladora com o torno desligado, e em seguida cera de abelha, polindo a peça com estopa. 

Torneando entre pontas

É chamada de torneamento entre pontas a operação onde o bloco é fixado pelas extremidades, entre a contra-ponta e a ponta-motriz. Pernas de mesas, de cadeiras, balaústres e toda sorte de peças são produzidas entre pontas.

Para cada bastão serão modeladas duas pernas. Primeiro a peça é desbastada com uma goiva, retificando-a. Em seguida a peça é marcada com um compasso de pontas secas, determinando os limites para cada detalhe.

Preferi tornear logo o pino que encaixa no assento, nas extremidades. Para não haver folga deixo uma medida ligeiramente maior que a medida do furo, cerca de 1 mm de diâmetro a mais.

Acrescento algumas linhas, queimando com um arame. Pode-se usar uma sobra de fórmica para obter o mesmo efeito, “cortando” a peça.

Por último é modelada a base das pernas, onde serão separados no final da operação. O acabamento é idêntico ao assento, com lixas e cera de abelha.

As travessas que conformam a união das pernas são modeladas de forma idêntica ao processo descrito, também entre pontas. Para o curso preferi comprar uma peça pronta, um pau roliço com ½ “ de diâmetro, o que nos economizou tempo.

Perfuração e montagem

Para perfurar o assento regula-se a mesa da furadeira de coluna (goniômetro), orientado por uma suta ou gabarito, de acordo com o ângulo desejado. É importante que a peça esteja firme, fixada por grampos.

A perfuração das pernas é feita com auxílio de um gabarito que criei para este projeto. Trata-se de uma caixa que acomoda a peça para receber dois furos adjacentes.

Primeiro, perfura-se a peça e uma travessa é colocada; em seguida a peça é girada a 90º, encaixando a travessa na borda do gabarito para ser perfurada novamente.

Para montar o banquinho utilizei cola branca, um maço e uma régua, controlando sempre as distâncias entre os encaixes. O encaixe das travessas é feito com o cuidado de não “fechar” as pernas do banquinho.

Por fim as pernas são encaixadas no assento e a cola é limpa. Sobre uma base bem reta sua estabilidade é testada e ajustada.

 Então, é só provar sua resistência…com um merecido descanso!          

- Diego de Assis

                                                         ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves. 

maco3 Arquivo PDF
Maço ou macete (mallet), tenho um feito ao estilo do tradicional maço europeu, de cabo cunhado, o que proporciona muita segurança. O cabo é preso na cabeça através de um furo passante, e este furo limita a passagem do cabo em sua extremidade mais grossa. Por isso jamais uma cabeça deste modelo irá escapar num golpe, a menos que esteja fraturado. 

 
Os maços tradicionais europeus, entre outras espécies de madeira podem ser de pinho, faia, maple ou carvalho, conforme seu peso e utilização. Quando construí este modelo, sua cabeça era de Roxinho (Peltogine spp.), madeira dura e pesada. Após longo tempo de trabalho sua cabeça fraturou, e procurei usar uma madeira mais resistente, o Ipê tabaco (Tabebuia alba), que possui, entre outras qualidades uma fibra longilínea.  Tenho hoje um maço mais pesado e mais duradouro. Esta experiência também sugeriu o melhor sentido das fibras das madeiras, de maior resistência ao impacto.

O cabo fiz com pinho de araucária (Araucaria angustifolia), espécie de madeira suficientemente dura para resistir aos golpes e absorver a vibração. É importante ter em conta que os anéis anuais estejam paralelos em relação ao sentido da cabeça do maço (sentido de golpe), garantindo maior resistência do cabo. Este detalhe também se estende aos cabos de martelos e machados.

Os anéis anuais da cabeça devem ficar atravessados em relação ao cabo, posição que parece oferecer maior resistência. No entanto, outras espécies podem “trabalhar” de forma diferente, apresentando maior vulnerabilidade no sentido radial, em relação aos anéis anuais.

A inclinação do topo da cabeça do maço apura o golpe, aliviando a posição do punho; é uma propriedade ergonômica desta ferramenta, que a torna mais confortável e menos fatigante. 

Desbastar as arestas do cabo permite maior conforto, e evita bolhas nas mãos. Manter as arestas no final do cabo evita que a ferramenta escorregue durante o trabalho.
O maço deve ser preservado apenas com óleo de linhaça, passado eventualmente uma ou duas vezes ao ano.

  
Quem quiser seu desenho, é só baixar o arquivo PDF no início deste artigo e boa diversão!

- Diego de Assis

                                                          ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves. 

(Título original da música de Ernesto Nazareth, 1914)

O Cavaquinho é um dos instrumentos musicais de corda da família dos tampos chatos, como violões, violas e bandolins. No Brasil é instrumento tradicional que pertence às rodas de choro e samba, mas não tem origem definida; uns dizem que é português, outros dizem ser grego. É encontrado também no Hawai, sendo também um instrumento típico.

Pode-se descrever o cavaquinho como uma pequena guitarra acústica, e tem este nome em função de seu tamanho; “cavaco” é uma sobra de madeira, um pequeno pedaço de pau.

Neste artigo descreverei algumas técnicas para construção do instrumento, conforme as experiências do Curso de Lutheria que leciono há alguns anos.

Madeiras

Assim como na construção de móveis, as madeiras para construção de instrumentos musicais devem estar secas e maduras, para evitar retrações. As madeiras da caixa acústica possuem espessura menor que 3mm; madeiras jovens facilmente racham nesta espessura. Além disso é preciso considerar a qualidade sonora destas madeiras, percutindo-as.

 
São diversas espécies de madeira utilizadas na construção de cavaquinhos, conforme as exigências do músico e do luthier. Os instrumentos mais caros e sonoros são geralmente compostos com madeiras nobres, como o jacarandá (rosewood), o ácer (maple), o abeto (spruce), o mogno (mahogany), o cedro (cedar) e o ébano (ebony), entre outras. Algumas são de procedência nacional, outras importadas, como o ébano e as madeiras do tampo.

Cada espécie de madeira tem uma função própria no instrumento. Para atingir um bom volume e uma boa sustentação do som são necessárias madeiras duras e macias; as madeiras macias do tampo são responsáveis pela sustentação do som, já que vibram mais que as madeiras duras. As madeiras duras da caixa de ressonância (fundo e ilhargas) devem refletir o som, sendo por isso responsáveis pelo volume. O braço e a escala devem proporcionar boa estrutura para sustentar as cordas, feitas também com madeira dura. Estas combinações determinam a leveza, a sonoridade e a estética do cavaquinho.

Para a fabricação dos cavaquinhos do Curso de Lutheria fiz uma seleção alternativa de madeiras, todas de procedência nacional e encontradas facilmente nas madeireiras do Rio de Janeiro:
- Tampo: marupá, cedro ou curupixá
- Fundo, laterais, peças internas e braço: cedro ou curupixá
- Escala e cavalete: roxinho
- Ornamentos: Imbuia , pau-marfim, pau-ferro, Sebastião-de-arruda e sobras diversas.

Técnicas de construção – o braço

Iniciamos com a construção do braço do cavaquinho, que é, essencialmente, um trabalho de entalhe. Antes de iniciar a modelagem as peças são retificadas e coladas, e com serras a maior parte de material é retirada.

É melhor resolver logo o encaixe do braço com o tróculo, malhete que mais tarde servirá para unir o braço com a caixa acústica. A forma reta do braço ainda permite apoiar esquadros e réguas para marcação.

O trabalho é controlado por um paquímetro, de acordo com as dimensões do desenho técnico em proporção natural. A escala de roxinho é colada ao braço, com o cuidado de estar na posição correta.

Uma das partes mais delicadas é a preparação da escala, pois os trastes no cavaquinho são muito próximos, exigindo maior precisão no corte. Para diminuir a margem de erros utilizamos um gabarito para conduzir cada corte, garantindo uma distância e profundidade uniformes. 

Os trastes da escala são instalados e aparados antes da união com a caixa acústica. Mais tarde serão regulados com limas e lixas para metal, já com a construção pronta.

 
Técnicas de construção – a caixa acústica

O fundo e o tampo maciços devem ser aplainados (ou aparelhados), com a espessura uniforme em todos os momentos da peça. Em seguida são marcados e recortados na serra- de-fita.

Peças de madeira maciça devem promover melhor volume e qualidade sonora, mas pode-se  fabricá-las apenas com folhas de revestimento, colando-as sob pressão.

As ilhargas (ou laterais) são moldadas em fôrma, garantindo um padrão e nenhuma perda de material, já que não há habilidades especiais envolvidas neste procedimento. Empenar peças maciças com calor exige muita prática.

O cavaquinho em sua forma tradicional é um instrumento simétrico; suas madeiras são casadas, garantindo o equilíbrio da forma e do som. Tampo, fundo e ilhargas são constituídos por pares da mesma peça. Estas peças são coladas pelas bordas, que devem estar perfeitamente unidas.

As ilhargas são encastradas numa fôrma, para colagem dos tróculos do braço e do bojo, assim como para  retificação com plaina manual.

Recebem reforços nas bordas, e é estruturado com pequenas travessas. As travessas devem ser ligeiramente curvas, para que a caixa seja estufada, principalmente no fundo.

No cavaquinho há diversos filetes, principalmente nas emendas e arestas, que servem como ornamento e também reforçam a união das ilhargas com o tampo e o fundo. O tampo deve receber a roseta (ornamento em torno da boca do instrumento) antes de unir-se às ilhargas. Os desenhos da roseta são variados, sendo tradicionalmente uma marchetaria de motivos geométricos.

Muitos luthiers compram estas rosetas prontas em lojas de instrumentos musicais, mas preferi fabricar nossas próprias rosetas.

O corte da roseta é feita com fresa reta e tupia manual. Criei uma ferramenta própria para o corte e instalação de rosetas, que apelidei de roseteira.

Diferente de um compasso dispensei o centro e me baseei nas margens da circunferência para conduzir a ferramenta. A tupia é encaixada num prato, que é girado sobre a peça a ser usinada. 

Além da roseta, o tampo recebe o leque harmônico, constituído por pequenas talas coladas, responsável pela estrutura do tampo e do som. Este modelo de leque harmônico é tradicional, mas pode apresentar as mais variadas formas.

O tampo e o fundo são unidos sob pressão, em fôrma que dispensa grampos – a caixa de colagem. Usamos cunhas, procedimento que criei para evitar acidentes, já que um grampo pode facilmente amassar todo o conjunto. Com cunhas encaixadas com as mãos não há este risco, faz-se apenas a pressão necessária entre as peças, e claro, economiza os grampos da oficina!

Após a união das peças, as sobras são retiradas com a tupia manual com fresa reta, abrindo um pequeno rebaixamento nas arestas para a aplicação de filetes.

Finalização do instrumento

Ao fim da construção braço e caixa acústica são unidos com auxílio da morsa de bancada e um grampo, conformando o instrumento.

O cavalete é modelado, com seus canais abertos na tupia ou na serra circular. Assim como a escala o cavalete também é feito de roxinho.
As abas curvas da peça são modeladas manualmente ou com auxílio de tupia estacionária, com um cilindro de lixa. Então, o tampo é marcado e o cavalete colado.

Com osso de canela de boi modelamos a pestana e a ponte (peças que apóiam as cordas em suas extremidades) na lixadeira de disco. Estes ossos podem ser adquiridos em qualquer açougue a custo zero.

Então, antes do acabamento instalamos as tarraxas e as cordas, para testar o cavaquinho e regular os trastes. É o momento dos ajustes.

O acabamento é feito com verniz de nitrocelulose, aplicado com pistola. Todo o instrumento é envernizado, com exceção da escala, que é protegida com fita adesiva durante a aplicação. Após a cura do verniz o instrumento é polido com lixas d’agua de grão fino (320, 360, 400) e pastas de polir.

O polimento é controlado observando o instrumento à contra-luz; desta forma as falhas ficam visíveis. Não é tão simples obter um bom acabamento, sendo esta uma das partes mais árduas de todo o processo de fabricação.

Este é um bom projeto para o iniciante, onde as técnicas de construção são simples e fáceis de reproduzir, conformando ao final um belo instrumento e de boa qualidade sonora.

Agora…

…tocar o cavaquinho? Isso sim é difícil!

- Diego de Assis

Nota: Agradeço aos queridos alunos Núbia, Cleane, Rosangela, Valdéia, Nena e Pedro, e os demais que tornaram possível a realização deste artigo.

                                                          ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves. 

Quando adquiro uma ferramenta antiga procuro logo obter informações sobre sua origem. O valor destas ferramentas reside exatamente nisto, em sua história. Algumas perguntas para quem a fornece são importantes, como:

- Qual a origem desta peça? (lugar e tempo)
- Tem marca? (às vezes a inscrição não é visível)
- Qual a espécie de madeira? (tratando-se de ferramentas de madeira, é claro!)

A origem da marca Isaac Greaves é inglesa, uma das mais proeminentes do século XIX, e neste período madeiras brasileiras também eram utilizadas para a fabricação de ferramentas estrangeiras, como o jacarandá e o gonçalo-alves.

Estas informações ajudam também na restauração da ferramenta. Mas nem sempre quem as vende possui tais informações. Por isso resta saber o que a própria peça pode informar, através de seus indícios.

É muito difícil precisar datas, com exceção de ferramentas marcadas e catalogadas. Tratando-se de plainas de madeira a dificuldade aumenta consideravelmente. Com freqüência encontro peças construídas por artesãos anônimos, onde a marca aparece apenas no ferro (quando há alguma marca). Nestes casos cabia a cada artífice compor sua própria ferramenta, de acordo com a lâmina que adquiria.

Eventualmente encontro ferramentas com a marca no cepo, no topo. É importante procurar com cuidado, pois as “carimbadas” deixadas pelos artesãos podem ter amassado a marca (quando o cepo é percutido com um martelo para soltar o ferro). Crostas de ferrugem também escondem a marca na lâmina.
Por outro lado, as ferramentas fabricadas por artesãos anônimos podem ter um valor único, uma vez que não representam unidades de fabricação em série. A raridade de algumas madeiras deve ser levada em consideração, assim como a qualidade das lâminas.

Restauração X Reforma

É fundamental ter em mente que o importante é reconstituir, buscar o aspecto original da peça. Qualquer modificação, mesmo que seja “para melhor” é desconsiderar este aspecto. Diferente de uma reforma, a restauração pretende exaltar a natureza da peça, resgatando o tempo em que foi criada.
A reforma atualiza, e, neste sentido, destrói a história de uma ferramenta antiga.
Então, dentro dos limites de uma restauração é preciso considerar:

- A reconstituição de partes de uma ferramenta (enxertos) deve ser, sempre que possível, feito com a mesma espécie de madeira. 

- Ferramentas antigas não devem ser envernizadas, a não ser que esteja seguindo uma receita original. Tradicionalmente usa-se o óleo de linhaça para conservar madeira e metais de peças antigas. Ceras e lustradores de móveis também podem ser utilizados. 

- Marcas de uso não devem ser apagadas, pois são as “cicatrizes” de uma velha ferramenta.  

- Algumas ferramentas são reproduzidas até hoje, por isso nem toda ferramenta usada é, necessariamente, uma ferramenta antiga. Da mesma forma existem ferramentas antigas que nunca foram utilizadas, estando novas em sua aparência.   

Desvendando uma história

Recentemente resgatei uma velha plaina de afagar, com a marca Isaac Greaves no ferro. Estava sem palmeta, muito suja, com algumas pontas danificadas e com as peças soltas. À parte este aspecto, uma linda plaina de jacarandá, perfeita em sua forma e detalhes, uma raridade.

Para limpar o cepo utilizei solvente, estopa, lã de aço e lixa 220, este último para retirar resíduos persistentes. É preciso ter o máximo cuidado com abrasivos para não arranhar a peça. Limpei as frestas com um estilete e lixas dobradas.

Conforme for, será necessário a desinfestação da peça, se apresentar sinais de presença de térmitas (brocas e cupins), como ocos, pó e furos na madeira. O veneno (Jimocupim, Cipermetrina, etc.) deve ser injetado com auxílio de uma seringa. Uma outra forma é ensacar a ferramenta junto com inseticida, pulverizando o interior antes de fechar. Então é só deixar a ferramenta lacrada por alguns dias. Neste caso não encontrei vestígio algum de infestação, por isso não me preocupei em “envenenar” minha plaina…

No punho havia duas pontas danificadas. Fiz dois pequenos enxertos, com uma sobra de mogno e cola de cianoacrilato.

Depois de retornar a forma original apliquei um pigmento na cor de mogno natural, para igualar o tom das madeiras.

No cepo precisei reconstituir duas pequenas falhas, com sobras de jacarandá. Em pequenas trincas utilizei massa F12, no tom das madeiras. Uma outra forma de tapar uma falha é aplicar uma gota de cianoacrilato e lixar em seguida. Misturar serragem muito fina com seladora de nitrocelulose também pode ser uma boa solução, mas nunca utilize cola branca (PVA) com serragem, pois a cola sempre escurece, e sumo de limão para clarear é apenas mais uma lenda urbana.

No topo da plaina havia uma chapa de latão presa por parafusos. Pelas marcas devia servir para soltar o ferro, além de ser um belo ornamento. Estava firme em seu lugar, parafusos firmes, por isso decidi não desmontar esta peça para limpar. Seria um desastre arrebentar um dos parafusos.

Fixei o punho no cepo, com cola madeira (PVA). Apertei o encaixe com folhas de madeira, coladas previamente na caixa do cepo. Utilizei um sargento com proteção nas extremidades, para não amassar as peças.

Limpeza eletrolítica

O ferro (lâmina) e a capa de ferro estavam coladas, com resíduo de tinta. O parafuso estava emperrado. Para limpeza utilizei o banho eletrolítico, técnica de remoção de ferrugem e outros resíduos que evita a necessidade de uso de abrasivos pesados, como escovas de aço e lixas para metal. A técnica é simples e prática, consistindo basicamente na imersão da peça a ser limpa em substância que permite a passagem de corrente elétrica.

Durante este processo, átomos de hidrogênio são desprendidos, e “limpam” a peça, removendo toda ferrugem. Após o banho o conjunto ferro/capa/parafuso estava completamente solto, sem haver necessidade alguma de esforço para desmontar estas peças.

O ferro antes do banho…

…e depois!

Montei um aparelho para limpar lâminas e pequenas peças, com alguma sucata e uma fonte de alimentação. Experimentei utilizar uma fonte de um velho computador, na saída 12V-12A (fio amarelo). O resultado foi ótimo e o custo zero. 

Para fazer a solução utilizei carbonato de sódio, conhecido no Brasil como “barrilha”, produto usado para corrigir o Ph da água de piscinas, encontrado nas lojas do ramo. São necessárias três a quatro colheres de sopa para um litro d’agua. Os eletrodos fixos podem ser feitos de alguma lata ou um vergalhão, basta ser de ferro.  Estes eletrodos têm contato com o pólo positivo (fio amarelo). O pólo negativo (fio preto) tem contato com a peça a ser limpa, por isso cuidado: a inversão dos pólos pode danificar permanentemente a peça.

Esta operação deve ser feita em ambiente arejado, de preferência ao ar livre, pois a eletrólise desprende gases de hidrogênio, altamente inflamáveis. Após o banho eletrolítico é preciso retirar o óxido negro do ferro, com água, escova e sabão. Para terminar a limpeza utilizei álcool, que tem a qualidade de ser volátil, o que ajuda a secar a peça. Imediatamente após a secagem apliquei óleo de máquina na lâmina.

Correção do chanfro

O gume do ferro estava com muitos dentes. O ângulo do chanfro menor que 25°, ângulo recomendável para os ferros de plaina em geral (este é o resultado de diversas afiações descuidadas). Para controlar a medida do ângulo utilizei um goniômetro (um instrumento transferidor de ângulos).

Para refazer o chanfro utilizei um disco de lixa adaptado à furadeira de coluna. Esta máquina permite regular sua rotação, por isso reduzi para a menor velocidade, afinal ninguém quer destemperar a lâmina.

Com um gabarito para afiação fixada na peça usinei com precisão um novo chanfro, sem haver a necessidade de remover o anterior, pois seria um enorme desgaste para lâmina.

Continuei a afiação manualmente, na pedra carborundum,  assentando o fio sobre um taco de madeira com um pouco de pasta de polir. Assim ficou como um fio de navalha!

 Reconstituição da palmeta

Usinei a palmeta de acordo com a dimensão do encaixe, e também sob a orientação de um desenho técnico de uma plaina de afagar.

Esta abertura na palmeta permite a passagem das fitas de madeira. Se não houver, a ferramenta entope.

Utilizei mogno, a mesma madeira para os enxertos, parecido com a madeira do punho. 

A base da plaina foi retificada, com tacos de lixa e sob o controle de uma régua de aço. Para a plaina deslizar melhor esfreguei uma vela sobre a base.

Então, para finalizar a restauração apliquei uma demão de seladora de nitrocelulose e cera, que acentuou o tom das madeiras e permitiu um bom polimento. Regulei o ferro e experimentei a plaina, com o mesmo prazer de quem prova um bom vinho… e assim acabamos de desvendar seus segredos!
- Diego de Assis

                                                          ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves. 

Para construir uma plaina, a primeira coisa a fazer é adquirir a lâmina e adaptar sua medida de largura ao projeto, com certa folga para o encaixe.
Fiz estas plainas a partir de um artigo da  revista Popular Mechanics, que oferece o projeto de três plainas básicas, de acordo com as dimensões das antigas plainas de madeira.
Utilizei ferramentas elétricas estacionárias e manuais. O uso de equipamentos mais sofisticados confere certa rapidez e conforto no processo de fabricação, mas estas plainas podem ser confeccionadas apenas com ferramentas manuais, com a mesma precisão. Neste artigo envolvi a construção das três plainas, apresentando de forma resumida as etapas similares de construção.

O desenho destas plainas é arrojado e simples. São três tipos básicos: a plaina de afagar (a menor), o rabote (a do meio) e a garlopa (a maior).

Fiz algumas adaptações, embora tenha reproduzido com fidelidade o perfil das ferramentas. Usei Roxinho (Peltogyne spp), madeira extremamente dura e pesada. Por isso dispensei a sola da base, que não é absolutamente necessária. É importante que a madeira esteja bem seca.
Preferi atravessar um pino de latão para segurar a lâmina, diferente da peça (cross pin) utilizada no projeto, de madeira. Fiz um punho para a garlopa (a plaina maior), que tornou sua utilização mais segura. Usei lâminas Stanley, inglesas.
Diferente da plaina metálica, a plaina de madeira é leve e pode ser facilmente retificada. Mas é de difícil regulagem, feita de acordo com a habilidade de cada artífice.

Para começar, a madeira deve ser perfeitamente retificada. Utilizei o desempeno e o desengrosso  (plainas elétricas estacionárias). Aproveito e faço duas plainas com esta peça de roxinho.

Em seguida separei a peça na serra circular. As peças de menor espessura serão as laterais das plainas. A posição correta para o corte é no sentido tangencial aos anéis anuais.  

A marcação é feita transferindo o desenho com papel carbono para a peça do meio (a peça entre as laterais). Este é o desenho da plaina de afagar.

Então cortei a peça na serra circular, com  cuidado para não apagar a marcação.

Retifiquei as peças na lixadeira de disco, com lixa de grão 80.

Marquei e cortei as laterais da plaina, de acordo com a abertura da base (saída de lâmina), cuidadosamente aferida com paquímetro.

Estas são as peças prontas para a colagem.

O material é preparado: grampos abertos, protetores de compensado
forrados com jornal e a cola.

Antes de aplicar a cola, as faces foram lixadas contra o veio (arranhadas), para limpar e aumentar a aderência das peças.

Acomodei e grampeei as peças por 24 horas.

Em seguida a peça é modelada, de acordo com o desenho. Na imagem, o rabote após a secagem da cola.

Fiz a marcação nas laterais da plaina…

E na serra-de-fita a peça é cortada, com o cuidado de não apagar a marcação.

A forma básica da plaina está pronta.

As partes convexas são acabadas na lixadeira de disco.

E as partes côncavas são acabadas na tupia, com um cilindro de lixa no eixo.

As arestas (com exceção das arestas da base) foram chanfradas com uma tupia manual. Preferi fixá-la à bancada para melhor manipulação. Utilizei uma fresa para corte em 45º.

Finalizada esta etapa da construção já podia ter idéia das belas peças que estava conformando.

Além da raspilha, para retificar a base utilizei tacos de lixa, de diversos grãos. Na imagem a garlopa, a maior das três plainas.

Com o auxílio de duas réguas verifiquei a retificação da base, a partir das extremidades. As réguas devem estar perfeitamente paralelas.

Com uma sobra de jacarandá fiz a palmeta, de acordo com o projeto. Para o corte utilizei a serra de rodear. Para modelar, formão, lima e raspilha.

Após cuidadosa marcação é feito o furo para a passagem do pino de latão (cross-pin). Utilizei a furadeira de coluna e uma broca chata. A broca deve penetrar as laterais de uma só vez; furar a peça duas vezes, de um lado e outro aumenta a possibilidade de erro. 

Para a garlopa adaptei um punho de imbuia, copiado de uma plaina Stanley. O corte foi feito com tico-tico manual e furadeira para as curvas mais acentuadas. A grã da madeira deve estar atravessada em relação ao comprimento do punho. O furo para o parafuso maior é feito antes do corte.

Modelei o punho com grosa, lima , raspilha e lixas dos grãos 100, 150 e 220.

Estas são as peças que compõe a plaina: lâmina com capa de ferro, pino de latão, parafusos de latão, palmeta de jacarandá, punho de imbuia e corpo de roxinho. No acabamento das madeiras apliquei seladora de nitrocelulose.

O punho foi fixado apenas pelos parafusos. Assim, se for necessário pode ser retirado.

Para sua regulagem é preciso encaixar com firmeza a palmeta, e depois empurrar a lâmina com um pequeno martelo, delicadamente, controlando sua posição em cada golpe.

Então, as três plainas básicas.  Tem boa performance, embora sejam exigentes na regulagem. Cumprem de forma precisa as funções de corte e retificação de peças, além de apresentarem um belo design em sua forma.

- Diego de Assis

                                                            ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves. 

A serra de arco (Bowsaw), conhecida também como serra de armas ou serra de rodear(Turning saw), é uma ferramenta antiga e versátil, sendo especialmente útil para cortes curvos. Atualmente a serra tico-tico elétrica ou a serra de fita substituem a serra de arco.

Sua estrutura em “H” tensiona a lâmina flexível, podendo ser de dimensões e larguras diferentes. Os punhos podem girar, permitindo diversas posições para a lâmina, para que se possa trabalhar em várias direções. Esta serra é fácil de regular e de desmontar para substituir a lâmina.

Altura das armas: 31cm. Comprimento da lâmina: 30cm.  A lâmina possui 18 dentes por polegada.

Este modelo foi construido a partir de desenhos da serra tradicional inglesa. É uma serra muito popular, muito reproduzida, sempre com este aspecto de lira. Escolhi tornear um par gêmeo de punhos, embora divesas referências também mostrem pares de punhos diferentes (um menor que o outro). Utilizei sobras de Peroba-do-Campo (Paratecoma peroba), madeira excelente para tornear e usinar em geral.

Para marcar as peças com precisão, fiz um molde com o desenho das armas. A marcação é feita em todas as faces das peças previamente retificadas. 

Em seguida são feitos os encaixes de caixa e espiga na travessa e nas armas. Depois entalhei as armas e a travessa. Com as etapas de fabricação nesta ordem o resultado é mais preciso.

Com a estrutura resolvida, agora as armas são perfuradas para o encaixe dos punhos.

Para fazer um furo perpendicular com o arco de pua é melhor encostar o queixo sobre a mão. A manobra fica mais firme, e também privilegia a visão.

Para iniciar o entalhe das armas são feitos cortes seguidos, até o limite da marcação. Estes cortes facilitam o entalhe e delimitam a retirada de material.

De formão e macete a peça é entalhada, com o cuidado de manter o corte contra as fibras da madeira.

Com raspilha e limas modelei as bordas, retirando as arestas. As armas servem também como pegas, por isso é importante torná-las “macias”.

Desenhei o punho, em escala natural. Suas medidas foram transferidas através de compassos para o torneamento.

Usei goivas, bedames e um simples torno impulsionado por uma furadeira elétrica.

As extremidades dos punhos são cortados ao meio e perfurados para o encaixe da lâmina. A lâmina também é perfurada nas extremidades, com broca de aço rápido. Para fixar a lâmina ao punho é atravessado um pino de aço. Um prego comum não serve, podendo entortar com o uso.

Para o acabamento usei lixas dos diferentes grãos: 120, 150 e 220.

Ao final, estas são as peças para montar a serra: a corda (uso barbante encerado), a palmeta (para torcer a corda), a lâmina, as armas, a travessa e os punhos com os pinos de aço. 

A lâmina é esticada com a torção da corda, duas a três voltas com a palmeta. Quando a serra não está sendo utilizada a corda é relaxada.  

Uso frequentemente esta serra, com precisão. É robusta e a lâmina flexível muito resistente. É própria para recortes de peças com pouca espessura, mas já fiz cortes de até 40mm em madeira maciça. Além destas utilidades, é uma bela ferramenta, que reproduz em sua forma histórias de antigos artesãos.

- Diego de Assis

                                                         ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves. 

Além de cortes retos, transversais ou paralelos, a Serra Circular de Bancada também pode tornear peças, como discos e cavilhas. Tudo depende de como conduzir a usinagem para obter estes efeitos, através de ferramentas criadas na própria oficina, que são os gabaritos.  

Os gabaritos são ferramentas que conformam certos padrões de corte ou usinagem, associados às máquinas.

Torneando discos

Para tornear pratos, discos e bordas arqueadas são necessários cortes tangentes. A peça é movimentada em torno do próprio eixo e também ao longo da bancada de serra. O que determina a curvatura do disco ou do arco é a distância do eixo até o disco de serra, ou seja, o raio (r).  

O eixo da peça pode ser um prego ou parafuso, com folga suficiente para movimentá-la. O eixo deve estar sob a peça, absolutamente perpendicular à base, ao contrário a peça ficará exêntrica. Na serra circular de bancada o gabarito deve ser encaixado na borda ou nas ranhuras paralelas, e na esquadrejadeira fixado no carro.

Pode-se tornear com perfeição assentos de banco, pratos, tampas, etc. cortando a peça por igual até o completo giro no final da operação.

Bordas arqueadas

O giro da peça deve ser contra a lâmina, no sentido anti-horário. Como está solta, presa apenas por um eixo, é preciso firmeza a cada corte, para que a peça não prenda.

Quanto mais suave é a curva maior será a distância do eixo até o disco de serra.

Torneando Cavilhas

Precisei em certa ocasião de cavilhas finas, e com um pequeno gabarito para serra circular obtive cavilhas finas e uniformes.

O diâmetro da cavilha é determinado pela altura do disco de serra; quanto mais alta estiver a lâmina mais fina será a cavilha. É preciso ter muito cuidado para movimentar a peça, devendo estar sempre com os dedos distantes da lâmina enquanto estiver sendo segurada. 

As extremidades da peça são fixadas pelas pontas de parafusos, com as pontas previamente desgastadas. Os parafusos regulam a folga necessária para movimentar a peça.

A peça é movimentada sobre o disco de serra, contra a lâmina. Não se deve arrastar a peça contra o disco, de um lado para o outro, mas cortá-la em pequenos deslocamentos laterais, girando-a completamente em torno de seu eixo.

- Diego de Assis

                                                            ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.