Entre os projetos de marcenaria praticados em nosso Curso certamente este foi um dos mais sofisticados, na sua técnica de construção e design. Foi um grande desafio construir um móvel de Tage Frid; ser preciso e fiel ao projeto do início ao fim significou tempo e esforço, com momentos de resignação e muito trabalho. Tage Frid – ícone da marcenaria americana – utilizava técnicas variadas, tradicionais e modernas, o que proporcionava aos seus alunos condições para atuar em qualquer oficina. Seu design de estilo escandinavo é arrojado e não dispensa detalhes,  devendo sempre ser bem resolvido na forma, na função e em suas proporções; segundo Frid, “Eu acho que a proporção – a relação correta entre as dimensões – é a coisa mais difícil de aprender. Muitos dos meus alunos têm o mesmo problema. Proporções inadequadas podem estragar um bom design.” (Tage Frid teaches woodworking – Furnituremaking, ed. Tauton, pg. 145)

Seguindo os passos deste velho mestre chegamos ao resultado satisfatório, de acordo com a descrição do seu projeto. Imaginamos o privilégio de quem o teve como professor.

Neste artigo mostro a construção do Banco de três pés (Three-legged stool) , projeto apresentado em seu livro “Tage Frid teaches woodworking – Furnituremaking, ed. Tauton, pg. 145 – 154“, exercício praticado com o aluno Eduardo Serra, arquiteto e marceneiro amador.

Tage Frid (1915 – 2004)
Tage (pronuncia-se “Tay”) Frid era marceneiro, designer e professor, e também foi editor e colaborador da revista Fine Woodworking, desde a edição nº 1 a nº 171. É o autor da clássica série de livros Tage Frid teaches woodworking, publicado pela editora Taunton.”

Foto da contracapa do livro Tage Frid teaches woodworking, ed. Tauton.

“Nascido na Dinamarca, Frid foi aprendiz de um mestre artesão chamado Gronlund Jensen, iniciando em sua oficina aos 13 anos de idade. Cinco anos mais tarde recebeu o status de oficial (journeyman). Seguiu cursando arquitetura de interiores, enquanto trabalhava numa oficina de marcenaria com seu estilo dinamarquês moderno – a sua marca registrada. Em 1948 Frid mudou-se para os Estados Unidos, convidado para trabalhar como professor na School for American Craftsmen, primeiro em Alfred University e, posteriormente, no Rochester Institute of Technology. Então, em 1962 Frid lançou o primeiro programa de nível universitário em Marcenaria e Design de móveis em Rhode Island School of Design, onde sua influência floresceu para o próximo quarto de século.”

Fonte:  http://www.finewoodworking.com/community/artistprofile.aspx?id=1094

O banco de três pés

Criada em 1982, originalmente feito de nogueira (walnut), Tage Frid construiu três versões da seu banco de três pés, modificando apenas o comprimento das pernas. No entanto, Frid condenava o design de bancos e cadeiras de três pés em geral, por oferecer riscos. Se uma pessoa sentada num banco de três pés inclina para um dos lados, este pode desequilibrar e tombar. Em seu design Frid evita esta falha, devido ao formato em “T” do seu assento: “O assento em forma de “T” contraria a tendência do banco de tombar, porque não existe área de assento na parte traseira para empurrar. O peso do corpo de quem senta está localizada sobre as duas pernas da frente, resultando num banco de três pés estável.” (Tage Frid teaches woodworking – Furnituremaking, ed. Tauton, pg. 145)

Foto do livro Tage Frid teaches woodworking – Furnituremaking, ed. Tauton, pg. 146.

Sentar-se com o encosto à frente também é uma opção, tão confortável quanto recostar-se. É levíssima e elegante, devido a sua extrema economia de material.

Na oficina

Escolhemos cedro (cedrela spp.) para construção deste banco, madeira leve e resistente, sempre “amigável” para os trabalhos de marcenaria. De forma geral, primeiro foram feitos os encaixes com as peças retas, e depois desta etapa cada peça foi modelada. Após o aparelhamento da madeira iniciamos sua construção conformando o assento em forma de “T”, com um encaixe de caixa e espiga. Tivemos um cuidado especial na marcação das peças, sempre considerando as perdas de material que haveria em sua modelagem.

Perfuramos o assento na furadeira de coluna, com seus devidos ângulos, testados anteriormente numa sobra de compensado. Em alguns momentos de sua construção utilizamos sobras para testar os encaixes, antes de executá-los nas peças – assim evitamos perdas desnecessárias.

Em seguida torneamos os pinos das pernas, para o encaixe no assento. Frid utiliza uma fresa para tornear estes pinos, instalada numa furadeira horizontal. Optamos por utilizar um torno, na falta da ferramenta sugerida.

Na união do encosto com o assento Frid utilizou um encaixe de rabo-de-andorinha (dovetail), garantindo extrema resistência. O ângulo entre o encosto e o assento é oblíquo, o que exigiu uma cuidadosa marcação.

Então fizemos os pinos do rabo-de-andorinha manualmente, utilizando serra de costa e formão para o entalhe.

Continuamos a confecção do rabo-de-andorinha na serra de mesa, inclinando a lâmina a 80º. A peça foi ligeiramente inclinada para trás, apoiada no batente preparado.

Em seguida conformamos a alça do encosto abrindo um furo na peça com a tupia de coluna, conduzida por um molde. A habilidade maior está na confecção do molde, onde a precisão é determinante para o resultado do trabalho.

Com a alça e o encaixe de rabo-de-andorinha prontos, terminamos o recorte do encosto na serra de fita, aproximando o aspecto final desta peça e da estrutura do banco.

Iniciamos a modelagem do assento conformando sua face côncava, utilizando primeiro a serra de fita para retirar a maior parcela de material, e depois a tupia de coluna para acertar o corte, conduzida sobre um gabarito.

Um complicador foi acompanhar a espessura irregular do assento, que aumenta em direção ao encosto a partir de sua borda frontal; assim como o encosto, o assento também possui a forma de cunha. Para este efeito inclinamos ligeiramente a peça, o que gerou um corte em forma de trapézio, como mostra a foto acima.

Trabalhamos primeiro a face côncava e depois a face convexa, garantindo nesta ordem a estabilidade da peça sobre a bancada em todos os momentos de trabalho. Utilizamos uma plaina curva #113 para acertar o corte da face convexa, uma outra opção para modelar as curvas do assento.

Antes de modelar as pernas do banco, marcamos os pontos de encaixe das travessas de acordo com suas posições e as perfuramos na furadeira de coluna.

Na serra de mesa iniciamos a modelagem das pernas, utilizando um gabarito para gerar a forma de cunha.

As pernas possuem uma seção elíptica. Para marcação das peças providenciamos um gabarito, recortado numa sobra de papel couro.

Marcamos as pernas e retiramos algum material com tupia, conforme sugere Frid nesta etapa do trabalho.

Com um rabote (plaina nº5) retiramos a maior parte de material. Para controlar este tipo de desbaste, convém primeiro conformar bordas retas e uniformes ao redor da peça, e depois retirar as arestas de forma gradativa. Em seguida utilizamos raspilha e lixas para sua finalização.

Após a modelagem das pernas pudemos fazer as travessas, últimas peças da estrutura do banco. Assim como as pernas, iniciamos com o torneamento dos pinos, cuidando constantemente de seu diâmetro durante o exercício.

Primeiro fizemos a travessa que une as pernas da frente. Recortamos a travessa na serra de fita, deixando a marcação bem visível para acertar o corte.

Desbastamos a travessa com um boxequim (spokshave), cuidando de sua simetria com um molde. Com esta travessa pronta conformamos a travessa perpendicular, semelhante em sua forma de fuso.

Montagem e acabamento

São quinze peças independentes que compõe o banco, considerando também suas cunhas. Para sua montagem primeiro conformamos o assento com o encosto, e por fim unimos as pernas. Utilizamos cola PVA em sua montagem.

Após a colagem e o acerto do rabo-de-andorinha providenciamos a união da caixa e espiga. Nesta ordem pudemos acertar antes as suas bordas; de outra forma – fixando todas as peças de uma única vez – não haveria passagem para acertos com a plaina manual.

Os pinos dos pés e das travessas são apertados com cunhas, que penetram num corte feito ao longo dos pinos. Fizemos estes cortes na serra de fita contra um espelho, para ver claramente o momento que a lâmina toca a peça.

Os pinos foram apertados no sentido longitudinal em relação à fibra da madeira do assento, como mostra a foto acima; assim se evita possíveis rachaduras. Após a secagem da cola as sobras foram serradas e acertadas com formão e lixas. As arestas foram retiradas, e todos os acertos necessários feitos. Pequenas fendas e furos foram tapados com massa acrílica no tom do cedro.

O acabamento foi feito com seladora e verniz à base de nitrocelulose, e polido após a secagem.

Trabalho concluído. Reproduzir o banco de três pés de Tage Frid foi muito gratificante, sendo possível apenas pela habilidade de alunos com maior experiência. A Eduardo Serra dirijo este crédito, e aos demais que crescem nesta oficina, criando boas histórias para contar!

- Diego de Assis

                                                      ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.


Reproduzir as cadeiras de Rietveld em nosso Curso de Marcenaria significa uma série de valores agregados, a começar por sua importância histórica – reproduzi-las é participar desta história. Por princípio técnico-didático, construir cadeiras constitui um exercício completo de marcenaria. De acordo com o comentário de Domingos Marcellini, “a cadeira é o móvel mais difícil de se fazer, não sendo dos mais modestos, pela suta e pela pouca largura das peças que a compõe.” (Manual Prático de Marcenaria, ed. Ediouro, pg. 158). No entanto Rietveld intencionava facilitar a reprodução, seja pelo processo de fabricação industrial ou artesanal, através de técnicas simples de marcenaria. Seus móveis minimalistas aparentam a estrutura como um objeto ao avesso, uma denúncia e um estímulo para sua construção – como é o caso de sua linha de móveis “Krat”, confeccionados com madeiras de embalagens. Suas ideias foram extremamente arrojadas à sua época, tornando-se ícones da movelaria contemporânea.

Neste artigo apresento as principais etapas do processo de fabricação das famosas cadeiras Vermelha e Azul e Zig-Zag, reproduzidas a partir dos projetos originais reunidos no livro How to construct Rietveld Furniture (de Peter Drijver e Johannes Niemeijer, ed. Thot), e a versão alternativa da cadeira  Zig-Zag construída em compensado revestido.

Rietveld sentado em sua poltrona em frente à sua oficina (How to Construct Rietveld Furniture, ed. Thot, pg. 29)

Guerrit Thomas Rietveld (1888 – 1964)

Rietveld era filho de um marceneiro de Utreque (Holanda), e trabalhou na oficina de seu pai, onde adquiriu o conhecimento do ofício. Abriu em 1911 sua própria oficina de marcenaria, e mais tarde interessou-se também por arquitetura. Participou do movimento artístico holandês De Stjil (que literalmente significa “O Estilo”), fundado em 1917. O grupo baseava-se na “rigorosa precisão com que dividiam o espaço; pela tensão e pelo equilíbrio, alcançados com a assimetria; por seu uso das formas básicas e cores primárias; e pela máxima simplicidade de suas soluções.” ( Layout: o design da página impressa, de Allen Hurlburt, ed. Nobel, pg. 35). Rietveld procurou transformar as ideias do grupo a três dimensões; considerava indispensável que o mobiliário retornasse às suas formas básicas, como se os móveis nunca tivessem sido feitos. A cadeira deveria ser novamente concebida: deve ter seu assento, um encosto e algo que suporte estes elementos.

A cadeira Vermelha e Azul

Segundo Otakar Mácel, “a cadeira vermelha e azul de Guerrit Thomas Rietveld é reconhecida como o manifesto da estética De Stijl. Optando por formas simples, uma construção por módulos e recorrendo a cores primárias, este marceneiro de Utreque conseguiu criar uma peça de mobiliário moderna que personificava na perfeição os princípios estéticos do grupo neerlandês.”

Desenho original da cadeira Vermelha e Azul (How to Construct Rietveld Furniture, ed. Thot, pg. 24)

“Presume-se que a cadeira tenha sido criada em 1918, tendo em setembro de 1919 merecido destaque na revista De Stijl, em conjunto com a sua Cadeira de Criança. Ambas as cadeiras foram construídas com base no então recente método de aplicação de cavilhas, distinguindo-se a Cadeira Vermelha e azul pela sua forma mais simples e linear.”

“Os móveis de Rietveld dos anos 20 caracterizavam-se pela sua concepção de espaço muito própria e pela idéia de transparência, características que correspondiam aos ideais defendidos pela avant-garde funcionalista. O mesmo se aplicava à sua noção de produção industrial: Rietveld entendia que também a sua cadeira Vermelha e Azul podia ser fabricada industrialmente, na medida em que o material, as traves, as ripas e as tábuas podiam ser facilmente adquiridos no mercado e a construção não apresentava dificuldades maiores.” (Mobiliário Moderno – 150 anos de design, ed. H.F. Ullmann, pgs. 650, 651, 652).

Na oficina

Este exercício foi desenvolvido com o aluno Carlos Germano, oceanógrafo. Para a construção da cadeira Vermelha e Azul selecionamos maciços de freijó (cordia goeldina), madeira paraense extremamente versátil, própria para construção de cadeiras e móveis em geral. Originalmente o projeto sugere a faia (fagus spp.), gênero comum na europa para a construção de móveis.

Iniciamos o aparelhamento dos maciços com plaina manual nº5 e serra circular de mesa, conforme o padrão de medidas especificado.

Todas as peças da estrutura da cadeira são unidas com cavilhas de 15mm de diâmetro.Confeccionamos as cavilhas no torno, sendo necessárias vinte e duas unidades que, alinhadas, correspondiam a aproximadamente um metro de comprimento.

As peças foram cuidadosamente marcadas e perfuradas na furadeira de coluna, com broca Fostner. Os encaixes foram provados e marcados.

Para fixação das peças utilizamos cola PVA e grampos. É interessante notar que os grampos evitam a separação das peças por força da pressão hidráulica. Por isso as cavilhas prontas geralmente possuem ranhuras, o que facilita a expulsão do ar e do excesso de cola.

Uma vez conformada a estrutura, as peças do assento e do encosto foram recortadas na serra circular. Em princípio utilizamos compensado, mas mudamos para MDF, para obter uma cobertura com textura lisa.

Com cunhas fixadas sob o assento e o encosto, parafusamos estas peças.

Cobrimos o encosto e o assento com laca nitrocelulose, com o cuidado de revestir antes as bordas. Para a estrutura utilizamos verniz de nitrocelulose.

Achamos a combinação da estrutura em madeira aparente com os painéis coloridos tão atraente quanto a original. Então decidimos finalizar a cadeira nesta versão, a qual apelidamos de Vermelha e Azul e Freijó!

A cadeira Zig-Zag

Criada por Rietveld entre 1932 e 1934, a cadeira Zig-Zag foi composta com apenas quatro painéis maciços, fixados por parafusos combinados com encaixes de espiga e cunhas. Seu design também coloca em prática os mesmos princípios do movimento De Stijl, embora Rietveld tivesse rompido com o grupo em 1928. Suas linhas diagonais diferem da sóbria estrutura reta da cadeira Vermelha e Azul, cuja obra expressa os ideais do movimento De Stijl; a cadeira Zig-Zag é inquietante e instável – uma provocação aos sentidos.

Construída originalmente com maciços de carvalho (quercus spp.), em nosso curso de marcenaria optamos por versões em compensado revestido com folhas de freijó (cordia goeldina) e em maciços de peroba-de-campos (paratecoma peroba), de acordo com as dimensões do projeto original.

Versão original

Esta versão da cadeira Zig-Zag foi desenvolvida com o aluno Eduardo Acklas, produtor gráfico. Iniciamos a construção dos painéis aparelhando os maciços em pequenas tábuas, unidas com cavilhas e cola PVA.

Após o aparelhamento dos maciços, iniciamos a conformação dos painéis, cada um com três peças emendadas. Perfuramos as bordas com furadeira horizontal, e reforçamos a união com cavilhas.

Os painéis com emendas são mais estáveis; evitam o empenamento e rachaduras.

Com os painéis conformados e recortados, fizemos as espigas da união do assento com o encosto, utilizando a serra de mesa, com ligeira inclinação de 8º no batente do goniômetro, ângulo estabelecido para o encosto.

Em seguida fizemos os cortes das uniões do pedestal, com inclinação do disco de serra a 22,5º, cuja soma é igual a 45º.

Nas costas do encosto foi feito um pequeno entalhe para manipular a cadeira. Primeiro utilizamos a tupia de coluna para retirar o excesso de material, e em seguida terminamos o entalhe com formão e lixas.

Fizemos então as perfurações para a fixação de parafusos com porcas, utilizando a furadeira de coluna. É melhor escarear o maciço para o encaixe da cabeça do parafuso antes de transpassá-lo.

Na união do assento com o encosto encaixamos  as espigas e utilizamos parafusos com porcas redondas.

Antes de unir os painéis do pedestal e do assento, foram fixadas cunhas como reforço. Utilizamos cola PVA, e os parafusos com porcas dispensaram o uso de grampos.

Acertamos as bordas com plaina manual. As superfícies e as arestas lixadas com lixas de grã 150 e 220. Acabamos a cadeira com seladora de nitrocelulose e cêra, conferindo o aspecto natural da madeira.

Versão em compensado revestido

Esta versão foi desenvolvida com o aluno Carlos Alberto Nery, psicólogo. Diferente da versão com maciços, o compensado é um painel pronto para ser recortado.

A união do assento e do encosto foi feito com encaixes em rabo-de-andorinha apenas, confeccionados com serra manual e formão. Fixamos estes painéis com cola PVA e grampos.

As demais uniões fizemos com parafusos Mittofix (auto atarraxantes); escareamos a cabeça dos parafusos e cobrimos os furos com massa acrílica.

O revestimento é ordenado; as partes internas são revestidas antes da união dos painéis, utilizando cola de contato. Aparentemente esta é a diferença entre a versão original e em compensado revestido – nesta versão os parafusos que conformam a união entre as peças ficam escondidos, sob o revestimento.

Assim como na versão anterior, o acabamento foi feito com seladora de nitrocelulose e cêra.

Assim testamos sua estrutura!

Aos meus alunos agradeço a oportunidade de realizar este trabalho, que retornou meu saudoso tempo como estudante de Desenho Industrial, tempo de descobertas e grande fascínio pelos móveis de Guerrit Rietveld.

- Diego de Assis

ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.


Localizada próximo a Santarém (PA), na Reserva Extrativista Tapajós/Arapiuns, Surucuá é uma das sete comunidades ribeirinhas que participa das OCT – Oficinas Caboclas do Tapajós, projeto assinado pelo IPAM – Instituto de Pesquisa Ambiental da Amazônia. As OCT desenvolvem movelaria artesanal que expressa a cultura tapajônica, em bancos zoomorfos, no aproveitamento das formas naturais dos troncos e no uso de diversas espécies nobres de madeira, como a Sucupira amarela (Bowdicha nitida), o Jacarandá do Pará (Dalbergia spruceana), o Cumarú preto (Dipteryx odorata) e a Muirapixuna (Chamaecrista scleroxylon). A extração das madeiras é devidamente manejada e licenciada, e troncos mortos também são aproveitados.

Em fevereiro deste ano estive em Surucuá por uma semana, comunidade escolhida que reuniu artesãos de outras comunidades para participarem da “Oficina de Montagem e Desmontagem de Móveis”. O principal objetivo foi ensinar a fabricação de roscas de madeira, para que seus móveis pudessem ser facilmente transportados e montados pelo próprio comprador. Fui convidado para aplicar esta oficina, e após o seu preparo parti para Amazônia paraense.

Neste artigo descrevo o desenvolvimento desta oficina e demais experiências junto a este grupo, que promoveu tantas horas prazerosas de trabalho e aprendizagem.

Por que roscas de madeira?

Um antigo desejo das OCT é tornar prática a montagem de seus móveis, simplesmente rosqueando suas peças. Com este propósito, o treinamento foi dividido em duas partes: a primeira, ensinar a fabricação das rosqueadeiras. Reproduzir esta antiga tecnologia seria uma vantagem, por ser barata e possível de se construir com ferramentas simples, sobras de madeira e sucata. Outra vantagem seria a possibilidade de replicar a ferramenta, havendo esta necessidade. Assim, diferentes diâmetros de rosca podem ser fabricados.

A segunda parte foi ensinar a aplicação da rosca, como um dispositivo de montagem independente, pois não convém fazer a rosca externa na própria perna de um banco ou de uma mesa. No entanto, na oficina de Surucuá ainda se faz necessário cuidar de questões técnicas que antecedem a perfeita confecção destas peças, como a secagem adequada das madeiras e a utilização de um torno, improvisado durante esta oficina com uma furadeira elétrica. As madeiras empregadas normalmente são duras, de difícil secagem, tornando-se estáveis somente após meses ou anos de secagem natural. A madeira úmida ocasiona diversos defeitos como descolagens, rachaduras e folgas de encaixe.

O mobiliário indígena

Segundo Tilde Canti, autor do livro “O Móvel no Brasil – Origens, Evolução e Características” (ed. CGPM, 1985),

 As diversas tribos aqui encontradas apresentavam diferentes estágios de civilização. Algumas, ainda nômades, viviam ao relento, dormindo sobre folhas, e outras ao sul conheciam a técnica da tecelagem, e dormiam em camas semelhantes à cama europeia. Mas observou-se que a rede, como cama, era utilizada pela maioria das tribos que conheciam a técnica da tecelagem.”

“Os bancos também são frequentes, e se apresentam de vários tipos, desde os toros feitos de assento aos bancos trabalhados em uma só peça de madeira, com decoração geométrica em vermelho ou preto, alguns em forma de animal. Em certas tribos esta peça era privilégio dos homens, em outras tribos privilégio do chefe ou reservados unicamente ao cacique. Bancos de finalidade religiosa também foram utilizados por diversas tribos.” (prancha XXII – Bancos Indígenas. Figs. 1 e 2 – bancos em forma de animais (pássaros), do Alto Xingu. Fig. 3 – desenho do assento do banco 1, em branco e preto. Fig. 4 – banco em forma de animal, Posto Louzada, Alto Xingu. Pg. 75).

O mobiliário das Oficinas Caboclas do Tapajós evoca estas origens, conformando um estilo próprio. Seu principal processo de fabricação é o entalhe, sendo a antiga enxó uma das principais ferramentas utilizadas.

Confeccionando as rosqueadeiras

De acordo com as técnicas comentadas no artigo anterior (onde as descrevo com maiores detalhes), iniciamos nosso trabalho fabricando a rosqueadeira interna (macho), com um parafuso de 1″ de diâmetro e oito fios por polegada. Em alternativa à esmerilhadeira, utilizamos serra de arco e lima triangular para abrir os cortes.

Em seguida aconfeccionamos a faca da rosqueadeira externa (cossinete) com um pedaço de lima velha destemperada, também com serra de arco e lima triangular. Com um maçarico a gás prosseguimos com a têmpera, utilizando água para refrigeração.

Para revenir o metal limpamos a peça e a aquecemos até a cor violeta cobrir seu gume. Concluimos esta etapa com sua afiação.

Com o macho e a faca do cossinete prontos, iniciamos a confecção da caixa do cossinete. Escolhemos um cepo de sucupira amarela, madeira extremamente dura, e utilizando serra de costa e plaina manual retificamos esta peça.

Perfuramos a caixa, abrimos a rosca e a entalhamos para acomodar a faca em seu interior. Para fixar o cepo no banco utilizamos um antigo barrilete.

Tampamos o cossinete, ajustamos a posição correta da faca e o testamos.Utilizamos apenas uma raspilha para o acabamento. Durante a semana foram fabricados vários jogos de rosqueadeiras, para que fossem utilizados e replicados em cada comunidade.

Para fabricar a rosca é necessário um roliço de 1″ e madeira que se preste para este serviço, como a Itaúba – conforme comentado no artigo anterior. Nesta região faz-se quase tudo com Itaúba e suas variedades, das embarcações às casas. É madeira quase incorruptível e comum no Pará. Então, com uma furadeira elétrica e algumas sobras de madeira montamos um torno; entalhamos o roliço e os pinos das roscas, para fixá-los nas extremidades dos pés de um banco de cumarú confeccionado especialmente para este fim.

Com os dispositivos de montagem prontos, preparamos os pés do banco, perfurando suas extremidades.

Abrimos a rosca interna no assento do banco, e nos pés fixamos cada rosca com cola PVA e um contra-pino de madeira como reforço. Neste momento, após cinco dias de atividades, concluimos o nosso treinamento.

O Boto e o Tracajá

Paralelo a este treinamento, acompanhei na oficina a confecção de dois bancos zoomorfos, um em forma de Boto e outro em forma de Tracajá – uma espécie de cágado, comum na região amazônica.

Após a marcação a peça é perfurada – neste caso, para a confecção do banco Boto foi utilizada uma “costaneira”, parte externa do tronco da árvore. Estes furos servem para conduzir o corte com a motosserra.

Com muita habilidade as sobras são separadas, apenas com a ponta da motosserra. Em Surucuá a motosserra é uma ferramenta fundamental em todos os serviços, inclusive nos serviços de oficina. As ferramentas elétricas são alimentadas por um gerador a gasolina.

Com os recortes preliminares prontos, a peça é levada ao banco e entalhada com enxó, formão e goiva. O trabalho é feito por diversas mãos.

Com uma lixadeira de disco elétrica, lixas manuais e raspadores o trabalho de modelagem é finalizado. É interessante notar os belos efeitos causados pela combinação do cerne e do alburno no assento. O acabamento é feito com seladora de nitrocelulose.

Seguindo o mesmo processo de fabricação o banco Tracajá também é confeccionado. Os pés de ambos os bancos são entalhados com enxó.

O banco Tracajá (de sucupira amarela) troquei pelo jogo de rosqueadeiras que levei para esta oficina. Foi um excelente negócio!

Coleta de madeira

No último dia desta semana de trabalho fomos à floresta coletar madeira. Próxima às margens do rio Tapajós a floresta é de várzea, onde ocorrem enchentes periodicamente. Não muito distante da comunidade fomos beneficiar e coletar peças de sucupira amarela, de uma árvore derrubada há algum tempo.

Depois de acomodar o tronco, a marcação é feita com um barbante embebido em óleo queimado. Serão retirados pranchões deste tronco, peças com aproximadamente 70mm de espessura.

As peças são marcadas novamente, e o alburno é retirado. Para os cortes longitudinais é utilizada uma correia apropriada.

Além de beneficiar os troncos de sucupira, derrubamos este cumarú com raízes em forma de sapopema. Para o abate, a correia da motosserra é trocada pela correia de cortes transversais. Derrubar uma árvore deste porte é perigoso, além de poder danificar árvores vizinhas. O corte é feito lentamente, até se ouvir os primeiros estalos; então nos afastamos e esperamos a árvore cair.

Então as peças foram transportadas até a oficina, onde permanecerão secando. São “tabicadas” – separadas por tabiques, ou réguas – para haver ventilação e evitar o apodrecimento.

Destas madeiras serão confeccionados diversos móveis, conferindo uma importante fonte de renda para a comunidade e a divulgação deste belíssimo trabalho, genuinamente brasileiro.

Agradeço aos homens que participaram desta Oficina, conhecedores dos segredos da floresta e que muito me ensinaram.

Aos responsáveis diretos por esta realização: a antropóloga Luciana Carvalho e seu marido Alexandre Nazareth, amigo de muitos anos que retirou-me de minha modesta oficina e trouxe-me para a imensidão da floresta amazônica.

- Diego de Assis

ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.


Cossinete arquivo PDF

 

Para se fazer roscas de madeira é necessário utilizar basicamente um jogo de ferramentas: o cossinete, para fazer a rosca externa, e o macho, para fazer a rosca interna. No mercado brasileiro, até este momento, existe rosqueadeiras manuais apenas para metais ou tubos de PVC, impróprios para madeira. Em minha experiência utilizei diversas ferramentas alternativas, mas nenhum resultado foi satisfatório. Os cossinetes para metal fazem uma rosca frágil e quebradiça na madeira, embora o macho para abrir a rosca funcione bem. Utilizar uma porca comum como um cossinete parece uma boa alternativa, a exemplo de alguns vídeos vistos na Internet, mas não são práticos como parecem.

Então, de acordo com as antigas técnicas de construção, recorri aos mestres, entre os principais Roy Underhill, que além de seus fantásticos vídeos, descreve em seu livro The Woodrigths Workbook  a construção e os segredos destas ferramentas. Outra fonte  importante está no livro Le Menuisier Ébaniste, de André Roubo, que possui uma perfeita descrição das rosqueadeiras, acompanhada de uma belíssima gravura, cuja edição data do ano de 1774. E, para compreender os segredos da têmpera dos metais, Alexander Weygers, em seu livro The Complete Modern Blacksmith, ensina como tornar o metal resistente e tenaz, através de técnicas simples e acessíveis.

 

Com estas e demais referências comento, neste artigo, as técnicas de fabricação das rosqueadeiras manuais, como alternativa barata, feita com sucata e sobras de madeira, tão eficientes como as que se faziam há séculos atrás.

Primeira ferramenta: o “macho”

Para abrir a rosca do cossinete, o macho deve estar pronto. Foi feito com um parafuso ordinário de 1”de diâmetro, de oito fios por polegada, rapidamente usinado com esmerilhadeira.

Primeiro o parafuso foi envolvido com fita crepe e marcado com caneta hidrocor. Para um melhor desempenho desta rosqueadeira, estes rasgos foram abertos com ligeira inclinação, no sentido do corte, conforme mostra a imagem seguinte.

Depois, para retirar as rebarbas do metal, o parafuso foi lixado manualmente, abraçado com uma folha de lixa fina para metal, no sentido inverso ao aperto – para “cegar” a ferramenta de um lado e afiar do outro. Assim, quando o macho é retirado, a rosca fica mais preservada.

 

Atravessei a cabeça do parafuso com uma haste, conformando um punho próprio. Para perfurar o metal é necessário banhar a peça com óleo, o que resfria e evita o desgaste da broca.

 

O cossinete: modelando a faca

Dentro da pequena caixa de madeira fica alojada a faca em forma de “V”, um pequeno bite que entalha a rosca, transformando um roliço num parafuso. Esta faca deve ser de aço carbono, para poder receber a têmpera e adquirir a resistência necessária para se fazer um gume. Aços com baixo teor de carbono não são capazes de receber a têmpera, embora possam ser cementados com a aplicação superficial de carbono.

Utilizei um pedaço de uma lima velha. As limas são feitas de um aço muito bom, com alto teor de carbono, e se prestam para diversas ferramentas de corte, como goivas e formões. Existem diversas sucatas com alto teor de carbono que podem ser utilizadas, mas como medir este teor?



Um teste rápido é esmerilhar o metal e observar suas faíscas. Um aço com alto teor de carbono expele muita faísca, bastando tocar o esmeril para haver uma “explosão” . Ao contrário, um aço com baixo teor de carbono expele poucas faíscas. Nas imagens comparo um parafuso ordinário com baixo teor de carbono com a peça proveniente da lima velha.

Outro teste é aquecer o metal até o ponto não magnético (rubro), banhar imediatamente a peça em óleo ou água e tentar utilizar uma lima sobre a peça. Se, após o endurecimento do metal a lima deslizar, como se estivesse passando sobre vidro, é sinal que o metal possui alto teor de carbono, por isso pode ser temperado. Para saber se o metal está no ponto não magnético, basta encostar um ímã enquanto o metal ainda estiver rubro. Neste ponto o metal  perde atração.

Então, num forno improvisado de tijolos expus o metal ao fogo até enrubescer, ao ponto não magnético. Deixei a peça esfriar naturalmente; assim o metal “relaxa”, permitindo ser facilmente trabalhado.

Para abrir a faca em forma de “V”, fixo a peça na morsa e começo com um ligeiro corte que irá conduzir a lima triangular. Após este corte, a peça é usinada na parte externa, até chegar em sua forma. É interessante notar que o metal está muito maleável, sendo impossível fazer um fio.

A têmpera – endurecendo o metal

Com a peça modelada, preparo o maçarico e a aqueço novamente até o ponto não magnético, rubro, resfriando-a imediatamente em água. Nesta experiência utilizei água sem problemas. Também é recomendado utilizar óleo, pois o resfriamento causa um choque térmico mais “suave”, e o interior do metal se torna menos rígido – e por isso torna o metal mais tenaz.

 A água pode eventualmente criar fissuras, se a estrutura do metal não suportar o choque térmico. Neste momento o metal está duro e quebradiço como o vidro, e sujo de escória.

A têmpera – revenindo o metal

O passo seguinte é polir o metal, para que o espectro de cores seja visível durante a têmpera. Após o polimento retornei a peça ao fogo, mas de forma controlada, atento ao espectro  que se formaria à medida do aquecimento. O fogo deve tocar a parte oposta ao gume, de forma que o espectro ”caminhe” até o gume. O recozimento – ou revenido – deixará o metal duro o suficiente para receber um fio. “Relaxamos” um pouco o metal desta forma. Esta parte é a mais delicada, pois se passar da cor desejada todo o processo precisa ser refeito.

O espectro de cores indica a temperatura aproximada: a temperatura mais alta é a que está mais próxima da chama, na cor azul-escuro, a mais ou menos 640°C. Cada cor do espectro corresponde a uma dureza específica para o aço. No caso da faca do cossinete, deixei aproximar o gume da faca na cor quase púrpura (peacock), na ordem dos 540°C. Esta é a cor recomendada para as ferramentas de corte delicado, como pequenas goivas. No momento que esta cor chegou ao gume, resfriei a peça rapidamente na água.  Agora a faca está pronta para receber o fio.

É certo que para o domínio da têmpera dos metais através desta técnica rudimentar é preciso experiência e muita observação. Como comenta  Alexander Weigers, do livro The Complete Modern  Blacksmith,”… a vantagem de quem constrói ferramentas é saber que a próxima será ainda melhor!”

A caixa do cossinete

De acordo com as dimensões dadas no livro Le Menuisier Ébaniste, fiz um desenho simplificado, dispensando alguns detalhes, como os punhos torneados e o ornamental orifício de entrada de material.

O parafuso que utilizei contém oito fios por polegada – o que representa, para parafusos de metal, um passe grosso (passe é a distância entre as cristas de um parafuso). Para parafusos que exijam muita tração e movimentos constantes – como o parafuso de uma morsa de bancada -, é necessário uma rosca bem grossa, com passes distantes. Existe uma variedade de passes, mas é preferível passes grossos para parafusos de madeira, por serem mais resistentes.

As madeiras utilizadas devem ser preferencialmente duras, pois uma madeira macia pode perder a rosca. Madeiras como Jatobá, Tauari, Peroba-de-campos, Ipê e Roxinho são madeiras ótimas para confecção da caixa do cossinete. Destas utilizei o Jatobá (Hymenaea courbaril), madeira dura e muito versátil.

A caixa possui uma tampa, que guarda a faca e conduz o roliço no início do corte. Depois de aparelhar a peça, a tampa é separada. As partes são unidas por parafusos em diagonal (o desalinhamento dos parafusos evita que a madeira rache). Após esta fixação, é feito o furo na tampa, com broca chata, pua ou Forstner, controlando sua excursão com uma fita enrolada na broca (utilizei neste caso uma broca chata de 1”). A broca deve ultrapassar ligeiramente a tampa, perfurando o início da caixa. Em seguida a broca é trocada por uma menor, de 7/8”, para perfurar a caixa até atravessá-la. A relação entre os furos é exatamente esta: 1/8 entre as brocas que se vai utilizar.

Após a perfuração é aberta a rosca. Melhor passar antes um pouco de vaselina sólida no furo.

Feita a rosca no cossinete, o próximo passo é marcar a peça e localizar o momento exato para encaixar a faca. A faca pode ser acomodada com o auxílio do próprio macho, encaixando seu gume em sua rosca. Se por acaso a faca ficar mau posicionada, pode ser regulada com os parafusos que a fixam. No desenho de André Roubo, sugere-se utilizar três parafusos, mas nesta experiência achei necessário apenas dois. Roy Underhill sugere uma forma melhor,  que é utilizar um parafuso em forma de “L” (escápula), cujo aperto faz-se na parte externa da caixa.

Com a faca fixada a ferramenta é testada e regulada. A tampa recebe os furos para encaixar a cabeça dos parafusos da faca.

 Por último os cortes curvos são feitos na serra de fita (opcional), a caixa é lixada e suas arestas retiradas. Ferramentas prontas, vamos à sua utilização.

Dispositivo de fixação

Entre algumas espécies de madeira que experimentei para abrir rosca, a que apresentou melhor resistência ao corte foi a Itaúba preta (Mezilaurus itauba). Acredito que suas primas da família Lauraceae, como as imbuias, louros e canelas também sejam boas madeiras para este propósito.

Uma boa opção é utilizar roscas avulsas, que podem ser aplicadas em praticamente qualquer espécie de madeira. Este parafuso contém uma parte lisa, a cavilha, que é fixada com cola.

 Para sua fabricação, após abrir a rosca num roliço, este deve retornar ao torno para desbastar as cavilhas. Num pequeno roliço se produz várias peças.

Desta forma a montagem e desmontagem de móveis, brinquedos  e utensílios pode ser prática e segura. Para quem quiser construir o seu próprio cossinete, baixe o arquivo PDF no início do artigo. Bom trabalho!

- Diego de Assis

 

ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.


Às margens da rodovia Presidente Dutra no Rio de Janeiro situa-se Penedo, distrito de Itatiaia. Local turístico, é representante da cultura finlandesa e está localizada numa das reservas naturais mais exuberantes de nossa mata atlântica.

Nascia em 1929 uma pequena colônia nesta região, fundada e idealizada por Toivo Uuskallio, finlandês  filho de artesão;  seu pai fabricava móveis, armas e “Kantele”, um instrumento de cordas típico da Finlândia (próxima foto). Toivo pretendia encontrar nos trópicos um clima que permitisse um estilo de vida mais natural, fazendo parte de seu projeto a alimentação vegetariana e a abstenção de bebidas alcoólicas.

Esteve pela primeira vez no Brasil em 1927 e retornou em 1929, após larga divulgação de seu movimento na Finlândia – o que trouxe cerca de 300 finlandeses até 1940. Toivo então compra a Fazenda Penedo, dando início ao desenvolvimento de seus ideais.  Hoje Penedo tem por vocação principal o turismo, oferecendo pousadas, restaurantes, artesanatos diversos e passeios  pelas trilhas do Parque Nacional do Itatiaia.

Estive em Penedo com minha esposa em dezembro de 2009.  Nos dias que sucederam nossa viagem busquei, inquietamente, um roteiro próprio, atrás das coisas de madeira que Penedo escondia em seus primórdios, no artesanato de origem finlandesa (tão peculiar em sua cultura),  à parte o circuito do consumo de souvenirs e outros produtos que oferecem em suas lojas.  Durante o curto período de uma semana estivemos na “trilha” de pessoas formidáveis que nos ajudaram a compor esta história, visitando suas oficinas e desvendando seus segredos.

Este artigo apresenta um breve resumo deste passeio na “nossa” Finlândia brasileira, um tanto injusto por sua redução, comparado às impressões que tivemos nestes lugares.

Martti Vartia


No restaurante Koskenkorva conhecemos o escultor finlandês Martti Vartia, também proprietário. Considerei esta ocasião o início deste roteiro, deslumbrado por dezenas de esculturas em madeira distribuidas pelo restaurante, entalhadas em raízes e troncos encontrados na região.

É um  trabalho realizado a partir da combinação do entalhe com elementos da natureza; surgem criaturas, como se lá já estivessem. Martti as descobre.

Martti mudou-se para o Brasil há mais de trinta anos, vinte e cinco destes morando no Rio de Janeiro. Começou seu trabalho como escultor após sua mudança para Penedo, há nove anos. Por isto talvez seja mais correto referir-se a Martti como um artista brasileiro de origem finlandesa, absolutamente adaptado em nossa cultura e natureza.

Sua oficina é composta de ferramentas manuais simples, como goivas, formões e lixas. De fato, suas ferramentas principais são as suas próprias mãos.

Após longa conversa com forte sotaque finlandês recebemos várias dicas sobre outras coisas de madeira a visitar…

Timo Aaltonen

Foi na pousada Arboretum – a primeira pousada formal da região – que seus proprietários, o simpático casal Otávio e Vanessa Miranda contactaram seu amigo Timo Aaltonen para visitarmos sua oficina. Com sorte Timo e sua esposa Eliana, que dividem sua vida entre Rio e São Paulo, estavam presentes e nos recepcionaram. Um privilégio.

Timo Aaltonen é o autor do livro Sauna Finlandesa (Ed. Edicon), o único do gênero na língua portuguesa. Finlandês, veio para o Brasil com apenas seis anos de idade.  É engenheiro de formação, e nas horas vagas um artesão extremamente habilidoso, não havendo em seu trabalho lugar para imprecisões. Pratica marcenaria, carpintaria, entalhe; construiu sua casa, sua sauna, móveis e é um importante colaborador do Museu Finlandês, sendo o autor do busto de Toivo Uuskallio (primeira foto do artigo) e do próprio balcão da recepção (próxima foto).

Sua oficina contém uma diversidade enorme de ferramentas manuais, de formões usinados e temperados por ele mesmo, e entre as máquinas estacionárias uma chamou a atenção; sua serra de fita, toda feita de madeira, funcionando perfeitamente. Timo comenta:

“Esta  serra de fita  foi feita pelo meu grande mestre e vizinho já falecido,  o Johan Faulstich, conhecido como João Alemão, um gênio da artesania”.

Sobre a bancada (construída pelo próprio Timo)  uma Swedish Carving Axe, um tipo de machadinha própria para o entalhe artístico, usada em suas esculturas.  Belíssima ferramenta, feita pelo artesão Lennart Pettersson, representado na foto do livro The Axe Book.

Uma de suas dicas foi visitarmos a oficina de seu amigo Cláudio José de Souza, um dos marceneiros mais requisitados da região de Penedo. Então, no dia seguinte…

Cláudio José de Souza

Em Penedo seu trabalho é notável, na marcenaria dos restaurantes e na carpintaria das pousadas. Cláudio e demais marceneiros que trabalham em seu galpão praticamente abastecem o distrito e regiões vizinhas.

É mineiro legítimo, e extremamente generoso. Foram horas de conversa sobre seu trabalho, sobre madeiras, ferramentas e personagens locais. Trabalha com madeira desde 1974, e aprendeu através de mestres severos, que não perdoavam erros. Como marceneiro e carpinteiro é rápido e preciso,  e reproduz móveis com perfeição. É versátil, utiliza madeiras maciças, compósitos e ferramentas estacionárias e manuais diversas.

Entre as estacionários destacou-se em sua oficina uma antiga serra de fita belga, da marca Danckaert. Segundo Cláudio esta máquina funcionava originalmente com roda d’água. Seu volante possui 1 metro de diâmetro, e aceita  fita de até duas polegadas de largura. Uma gigante.

Uma peça curiosa: este gabarito para abrir caixas na furadeira horizontal. Sobre a peça fixa-se os montantes,  onde é feita a perfuração para venezianas de paleta americana. Uma peça tão estética quanto funcional.

Ganhei nesta visita duas plainas de cepo – uma de afagar e um guilherme. Não é preciso dizer o quanto fiquei contente com estes presentes…

Museu Finlandês

Foi no Museu Finlandês da Dona Eva que encontramos uma grande coleção de artesanatos típicos, representando a história e a cultura finlandesa de toda a região deste país. À parte, é  impressionante o artesanato de madeira, principalmente feito com madeira de bétula, onde se aproveita desde a casca ao cerne.

PUU – Madeira (texto extraído de uma vitrine do museu)

“Os objetos de madeira são fabricados na Finlândia desde a antiguidade. A madeira da árvore bétula (KOIVU) era usado para objetos decorados com perfurações. O abeto (KUUSI) era usado para objetos maiores. O junípero (KATAJA) era usado para canecas e vasilhames diversos. No final da idade média começou o uso do torno para trabalhar a madeira e aumentou a produção de objetos para o lar.”


“Uma casa finlandesa possuia cerca de 50 objetos diferentes de madeira, tais como canecas para água e cerveja, pratos, travessas, baldes, bacias, vasilhas para manteiga e creme de leite, colheres, conchas, facas, rolos de pastel, cantil para água e outros objetos para cozinha.”

“Com o início da indústria de porcelana os objetos de madeira foram sendo substituídos, mas os finlandeses ainda apreciam e usam objetos de madeira, especialemtne na sauna, onde uma caneca de madeira é usada para jogar água nas pedras, e nas casas de campo onde usam as canecas para água e cerveja e facas de madeira para passar manteiga no pão.”


“Os artistas modernos não esqueceram a madeira. A Finlândia produz objetos variados de madeira, tais como enfeites, brinquedos, bijuterias, alguns exemplos dos quais podem ser vistos aqui no museu. Também temos objetos antigos de madeira, usados pelos finlandeses no passado.”

Na foto seguinte o “Cuco da Carélia”, esculpido com faca em um único pedaço de madeira.

“A madeira também é usada para construção de móveis e casas. A Finlândia é uma grande produtora e exportadora de casas pré-fabricadas de madeira.”


“Outra grande aplicação da madeira é a fabricação de celulose e papel, importante produto de exportação da Finlândia. A celulose finlandesa é fabricada a partir dos abetos e pinheiros que permitem a produção de celulose de fibra longa de excelente qualidade para fabricação de papéis especiais, como o papel vegetal usado na engenharia, papéis para revistas e belíssimos guardanapos, papéis especiais para filtros e muitos outros.”

Esta pequena faca é típica para o trabalho em madeira, entre outras utilidades. Sua bainha e sua lâmina são ricamente ornamentadas.

A Finlândia possui também enorme tradição na tecelagem. Entre outras coisas de madeira as rocas e os teares tradicionais representam um antigo e sofisticado trabalho em madeira, na construção de máquinas para a produção de fios e tecidos.

Esta roca mostra um fino trabalho de tornearia, certamente uma das peças mais belas do museu.

Em Penedo a tecelagem é continuada por diversos artesãos, mas principalmente representada pela finlandesa Eila Ampula (1916 – 1996), uma grande artista da tecelagem. Seus trabalhos são encontrados em toda Penedo, além de influenciar o trabalho de outros artesãos.

Estes  Pescadores, de Eila Ampula, faz parte do acervo de Martti Vartia.

No atelier Kielo

Kielo é uma típica flor da Finlândia, símbolo deste país. Em Penedo também é o nome do atelier de Rodrigo, O Tecelão – um artesão completo em seu ofício. Rodrigo construiu o seu primeiro tear há 25 anos, no qual tece até hoje, e também possui uma bela coleção destas máquinas em seu atelier, todas em funcionamento.

Na foto o detalhe em madeira entalhada de um tear alemão.

O tear seguinte,  construido por Rodrigo, foi feito aos moldes do tear típico finlandês. De ipê e aroeira, madeiras duras e extremamente resistentes.

De todas as rocas que já vi esta é a mais arrojada, a mais moderna. Alguma semelhança com o exemplar do museu?…

Do fio da roca ao tecido do tear – um sistema pleno de artesania.

Segundo Rodrigo, este tear – o maior entre os de sua coleção – é uma versão moderna dos teares suecos e portugueses. Seu design influenciou a construção dos teares mineiros no período colonial.

Com o nosso tempo esgotado fizemos desta a última mostra das coisas de madeira em Penedo. Foi pouco;  ficou a sensação de apresentar apenas um indício, entre muitas histórias e segredos que este lugar ainda tem a oferecer.

Agradeço aos que generosamente se dispuseram para a construção deste artigo. Ao Museu Finlandês da Dona Eva, pelo seu precioso acervo.

- Diego de Assis

ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.



Além das plainas de alisar (plaina de topejar, de afagar, rabote e garlopa) , há uma variedade de plainas especiais, com determinados tipos de corte para fins diversos. Plainas para encaixes, plainas de moldar, goivetes e guilhermes são exemplos desta variedade, usadas desde os tempos remotos da marcenaria tradicional e hoje por poucos artesãos, mantenedores de antigas tecnologias extintas pela indústria atual.

Segundo Leo P. Mc. Donnell, em seu livro Ferramentas Manuais para Madeira (Ed. Record, 1962),
“As ferramentas especiais de aplainamento são necessárias para fabricar respigas de encaixe e juntas de meia madeira, e molduras especialmente formadas sobre guarnições de madeira e isolamento de tábuas.”

No lado esquerdo, de cima para baixo: 3 ferros de cepos de gola, 4 ferros de  cepos bastão. No lado direito, de cima para baixo: 3 ferros de cepo guilherme, 3 ferros de plainas de encaixe, 3 ferros de cepo goivete.


Para este artigo selecionei algumas plainas de minha coleção, adquiridas principalmente em feiras de usados no Rio de Janeiro, e descrevi suas funções básicas.  São em sua maioria antigos cepos de madeira,  de origens diversas, feitas por artesãos anônimos – os co-autores deste resumo.

Goivete
Luckhaus & Günther

O goivete de madeira – ou cepo goivete – é ferramenta de beleza ímpar. Possui guia paralela e um graminho para regular a profundidade do corte.

Max Willian Dittrich descreve em seu livro Marcenaria – Manual de Tecnologia (MEC, 1954):
“É o goivete uma plaina especial que serve para abrir ranhuras. Quanto à largura, é o próprio ferro que a determina, sendo por isso a plaina sempre acompanhada de um jogo de ferros.”

Além de ranhuras também é capaz de abrir rebaixos estreitos.

Goivete Duplex
Bohrer

É utilizado para cortar rebaixos, e possui esta denominação por possuir dois assentos para o ferro; o dianteiro, chamado de “nariz de boi” e o assento anterior, onde é normalmente armada. Diferente das outras plainas apresentadas neste artigo, esta cópia é de fabricação atual.

Possui guia paralela, um graminho para regular a profundidade do
corte e uma espora, que serve para riscar a madeira nos cortes transversais.

Além de cortar rebaixos, este tipo de plaina pode servir para alisar superfícies e arestas, e cortar chanfros e biséis.
Quando usada com estas finalidades, todos os acessórios são retirados.

Cepo Guilherme

Assim como o goivete, também é uma plaina rebaixadeira. Seu ferro se estende por toda a largura da base, alcançando os cantos de uma peça.

É utilizado para regular espigas, para cortes de peças com rebaixos largos e recessos.

Plainas de encaixe

Para encaixes de borda macho e fêmea. Este par de plainas conforma rapidamente um encaixe preciso e forte. Uma plaina faz a ranhura (fêmea), a outra faz a lingueta (macho).

Embora os ferros destas plainas estivessem muito deteriorados, após sua afiação cortaram peças que se encaixaram perfeitamente,  conformando uma união robusta e faceada.

Plaina-de-volta americana

Stanley 113

Também conhecida como plaina curva ou plaina circular, é utilizada para aplainar contornos côncavos ou convexos sobre a madeira, com sua base flexível e ajustável. É ferramenta extremamente útil para bordas curvas longas e suaves, principalmente quando estão sujeitas ao revestimento.

Marc Ramuz comenta em seu livro Enciclopédia do trabalho em madeira (Ed. Livros e Livros, 2002):
“…para peças de  mobiliário formal que irão ser trabalhados com planos moldados, ou folheados, não há outra hipótese senão a de usar uma plaina circular.”

Plainas de Moldar

É utilizada para o corte – ou moldagem – de caixilhos, molduras e perfis em geral. Geralmente conformam motivos ornamentais.


São os bastões, que possuem rasto côncavo ou convexo,conformando meias-canas ou cordões salientes…


… e os cepos de gola, que apresentam segmentos mistos. Hoje estas plainas foram substituídas pela tupia elétrica com suas diversas fresas.

Moldando uma peça

Para que o gume  da ferramenta alcance a peça, primeiro retirei a maior parte do material chanfrando sua aresta com uma plaina de afagar, dentro do limite da marcação feita em seu topo.

Após este preparo iniciei a moldagem com o cepo de gola, cuidando a cada passagem de seu encaixe, entre peça e plaina.


Para acabar, utilizei um cepo bastão na canelura, e um guilherme no pequeno rebaixo, acentuando a forma da moldura.


O resultado é tão preciso quanto a usinagem de uma tupia elétrica – com a vantagem de não provocar queimaduras na peça!

Experimentar antigas ferramentas é entrar em contato com outro tempo, com sua  história e com o espírito de uma época.  São especiais, de fato,  distintas pela utilidade, pela beleza e  pelos segredos que contém.

- Diego de Assis


ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.


Conhecido também como  Tamburato (marca requerida pela Eucatex), Honeycomb panel ou painel HC, o Painel colméia é um produto destinado ao mobiliário moderno, robusto e de linhas retas. É constituído basicamente por capas externas interligadas através de colméias de papel kraft, conformando um painel espesso, rígido e leve. Sua construção é muito simples e econômica.

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Segundo o Diretor Industrial da Colméia do Brasil Ranúlio Francisco Zampieri, “pelas nossas informações este produto é de origem chinesa, mas foi muito difundido na Itália. No Brasil é utilizado há 26 anos”. Em relação à proporção de fábricas no país, “estimamos que 10% a 20% utilizem a colméia como matéria prima”.
Em visita à fábrica LACCA Móveis no Rio de Janeiro pude verificar as suas qualidades e alguns de seus padrões de construção, fonte que também forneceu as bases para esta experiência. A LACCA possui excelência na construção de mobília em painel colméia.

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Neste artigo descrevo, de forma geral, os segredos da confecção do painel colméia e sua aplicação na construção de um móvel.
Durante este percurso recebi orientação da Colméia do Brasil, fabricante das colméias de papel e Häfele do Brasil, fornecedora dos dispositivos de montagem.

rack oficina

Recentemente desenhei e contruí sob encomenda um rack de dimensão 250 X 55 X 42cm, com as seguintes características:

- Peças modulares,  intercambiáveis;
-Utilização dos painéis de MDF (Medium Density Fiberboard), OSB (Oriented Strand Board) e compensado revestido com mogno (mahogany);
– Fabricação do próprio painel colméia;
– Utilização de dispositivos de montagem (Minifix e TAB20);
– Acabamento em laca nitrocelulose (gabinete).

Uma condição foi dispensar o fundo do móvel. Apenas os dispositivos de montagem garantiriam sua rigidez.

Confecção do Painel colméia

O conjunto capas/moldura/colméia pode ser colado em prensas, cintas de pressão ou grampos. Para colagem do painel optei por construir grampos de madeira, com parafusos de 3/8” e sobras de um bom compensado.

grampo de madeira

Um detalhe importante para este tipo de grampo é modelar uma ligeira curva em suas bordas internas, de forma que haja também uma pressão central sobre o painel.  Esta técnica é mostrada por Tage Frid em seu livro Tage Frid Teaches Woodworking/ Shaping, Veneering, Finishing, pg. 140, devidamente adaptada para esta experiência.

stanley grampo

Utilizei uma meia-garlopa e uma antiga plaina-de-volta Stanley#113 para desbastar as peças,  marcando e controlando sua forma suavemente curva com moldes de papel couro.

grampos

Uma vez prontos os grampos iniciei o preparo dos painéis para a construção do painel colméia, com espessura final de 40mm. Para as capas utilizei MDF de 6mm, material especialmente destinado para laqueação na fase de acabamento. A moldura (frame) fiz com OSB, material leve e macio proveniente de Pinus. E seu interior com as colméias de papel kraft, com 28mm de espessura.

serra-circular

Os compósitos MDF e OSB são uniformes e estáveis, o que contribui também para o momento do corte ou da usinagem, garantindo maior precisão. Ferramentas manuais como a plaina e formão foram utilizadas normalmente, conformando rapidamente o ângulo reto dos painéis. Cortes com serra-circular foram precisos, sem haver a necessidade de acertos – resultado, sobretudo, da estabilidade destes materiais.

aferição colméia

Moldura e colméia devem estar bem calibradas, para evitar deformações e áreas descoladas. Também é importante relacionar as dimensões das madeiras da moldura com os dispositivos de montagem. O padrão recomendado para painéis com moldura é de 35mm de largura.

grampeando frame

As uniões das madeiras da moldura podem ser variadas; meia-madeira, cavilhas, espigas, entre outros. Mas certamente não há forma mais prática e rápida que utilizar um grampeador, bastando aplicar um pouco de adesivo PVA e posicionar as peças para fixá-las.

esticando colméia

Com a moldura conformada, acomodei a colméia em seu interior, aberta como uma “sanfona”, e a grampeei nas bordas internas, com o cuidado de manter moldura e colméia no mesmo nível. Esta e as outras colméias deste móvel foram devidamente dimensionadas pelo fabricante em relação às medidas internas dos painéis.

grampeando colméia

Com a “alma” do painel pronta, preparei os grampos de madeira e o adesivo para a conformação final dos painéis. Os adesivos  recomendadas são PVA (polivinílica) ou Cascamite (uréia-formol). Preferi trabalhar com Cascamite, pois a cola PVA secaria antes da instalação de todos os grampos de madeira. Com Cascamite pode-se trabalhar até uma hora e meia antes à prensagem do painel .

alma pronta

O adesivo Cascamite é composto por resina, endurecedor (sulfato de amônia a 60%) , espessante (farinha de trigo) e água diluídos. A quantidade destas substâncias pode variar, e neste caso a fórmula sugerida pela Colméia do Brasil para fabricação de painel colméia pede uma quantidade  maior de espessante, em relação à fórmula recomendada na embalagem do produto.  Zampieri explica: “é uma questão de custo-benefício; com mais espessante se utiliza menos resina”.

cascamite

A fórmula recomendada é:
– 50% de resina
– 30% de farinha de trigo
– 20% de água

De acordo com estas proporções elaborei, com dosadores domésticos, a seguinte fórmula (ou receita) para 270ml, quantidade necessária para cobrir 2m²:

- ¾ de xícara de resina
– 3 colheres de sopa de farinha
– 1 colher rasa de sopa de sal endurecedor
– ¼ de xícara de água

passando cola

A farinha e a resina são misturados separadamente, e em outro recipiente a água e o sal. Então faz-se a mistura final destes componentes e o adesivo está pronto. Recomenda-se utilizar mais endurecedor em dias quentes, e menos endurecedor em dias frios.

acomodando capa

Com um rolo de espuma cobri a superfície das capas de MDF. Após a aplicação do adesivo deixei as capas descansando por 10 minutos antes de fechar o painel, por recomendação do fabricante. Este tempo também foi ideal para lavar o rolo de espuma e os recipientes. Em seguida acomodei todo o conjunto entre painéis de compensado de 15mm, usados para proteger o tamburato e para distribuir a pressão exercida pelos grampos de madeira.

apertando grampo

Após o descanso de 8 horas os grampos de madeira foram retirados, e o painel de tamburato estava conformado.

mirando painel

As bordas foram rapidamente retificadas com a meia-garlopa, sob o controle rigoroso da régua e dos esquadros.

borda

Para cobrir as bordas preparei algumas tiras de MDF de 6mm, em substituição às fitas de bordo. Fixei-as com adesivo de contato, e após faceá-las com plaina manual abaulei suas arestas com a tupia rebordeadeira.

tupia rebordeadeira

Dispositivos de montagem

Apenas o gabinete foi feito com painéis de tamburato. Os montantes internos e prateleiras foram feitos de compensado de 15mm revestidos com mogno.

gabarito e dispositivos

Para os montantes utilizei dispositivos Minifix combinados com cavilhas, e para o gabinete de tamburato os dispositivos TAB20, que também servem para painel colméia sem moldura. Segundo Karina Parra, do Setor Técnico da Häfele do Brasil, “os dispositivos TAB20 são estruturais e servem para painéis colméia. Neste caso os dispositivos Minifix são mais apropriados para os elementos internos, como prateleiras”.

encaixando lateral

São práticos e permitem diversas montagens/desmontagens. É interessante notar que o próprio MDF possui grande resistência à tração e ao desgaste dos parafusos S200 (para Minifix) e Varianta (para TAB20), desenhados especialmente para utilização em painéis. Na foto o parafuso Varianta, usado para os TAB20.

varianta

Os dispositivos de montagem utilizados não permitem regulagens; sua precisão é fundamental para o seu correto funcionamento. Diversos dispositivos funcionam com o “princípio esférico centrado”, onde o engate ocorre entre conector e  parafuso, conformando uma união perpendicular entre painéis. No entanto o giro do conector precisa ser completo para o encaixe. A distância entre conector e borda, por isso, deve ser absolutamente precisa.

girando minifix

Sistema 32

Estas medidas e demais combinações das diversas ferragens utilizadas na indústria moveleira geralmente obedecem a um padrão, chamado de Sistema Varianta 32. Inventado nos anos 70, seu princípio é o do dimensionamento das peças e furações de um móvel para números múltiplos de 32mm, de forma que os dispositivos de montagem e demais ferragens possam se adaptar. Uma característica comum destes móveis é a fileira de furos próxima à borda dos montantes, que serve para a instalação de dispositivos de montagem, dobradiças, suportes para prateleiras, etc. Os intervalos desta furação são de 32mm.

furadeira e gabarito

Gabaritos

A Häfele do Brasil e outros fabricantes dispõem no mercado os gabaritos próprios para a instalação dos diversos dispositivos de montagem, mas para esta experiência preferi confeccioná-los.

de sovela

Utilizei sobras de MDF de 6mm e madeira maciça. Neste gabarito fiz perfurações para guiar a broca e para guiar uma sovela, usada apenas para marcar a perfuração com broca chata. O gabarito utilizado para instalar os TAB20 é semelhante, possuindo apenas perfurações para marcação.

perfurando tamb

Para a instalação dos TAB20 é necessário uma broca de 20mm de diâmetro, preferencialmente de modelo Forstner. Uma forma mais rudimentar é utilizar uma broca chata. Neste caso é necessário o cuidado de perfurar antes com uma broca fina,  para guiar a broca maior. A borda  foi provisoriamente fechada para evitar esgarçamento na parte externa.

tabs20

Novamente a distância da perfuração em relação à borda deve ser precisa, não havendo margem para erros.

Porta de correr

Acrescentei no design deste rack uma porta de correr, com propósito mais estético do que funcional. Uma pequena veneziana, usinada a partir de um painel de MDF revestido com mogno. O deslizamento da porta foi feito através de sistema de rodízios de nylon, pivôs e canaletas de PVC.

encaixando porta

Para abrir os rasgos no painel utilizei uma tupia rebordeadeira,  sendo necessárias algumas passagens até atravessa-lo. A tupia foi conduzida dentro de um gabarito; um quadro onde se encaixa uma régua paralela com intervalos de mesma distância.

Penetração da fresa

Comecei com uma fresa de 12mm. Para este modelo de tupia é importante iniciar a penetração com ligeira inclinação, com a máquina apoiada no gabarito. O MDF é notavelmente fácil de usinar.

passando tupia

Depois desta etapa, estes rasgos foram preenchidos com ripas de mogno maciço…

encaixando ripas

…posteriormente faceadas com o painel de MDF.

faceando ripas

Em seguida revesti ambas as faces com folhas de mogno e adesivo Cascamite. Após a cura, levei novamente o painel para usinagem com tupia, repetindo a mesma operação, com uma diferença apenas; utilizei uma fresa de 6mm de diâmetro.

colando mogno

Com a tupia sendo conduzida no mesmo gabarito, passei exatamente sobre as ripas de mogno, que por sua vez apareceram nas bordas dos rasgos, cobrindo completamente o MDF.

passando tupia2

Assim tem-se a impressão que esta porta é feita de mogno maciço, por inteiro.

Laqueação

Para o acabamento utilizei no tamburato laca nitrocelulose branca fosca, aplicado com pistola de pintura. Com um compressor de ar direto consegui um resultado muito satisfatório, de aparência uniforme. A tinta à base de nitrocelulose tem como vantagem uma cura rápida, possibilitando o acréscimo de várias demãos em pouco tempo, assim como para rápidas correções. Aplica-se antes o fundo Primer universal, que possui maior consistência que a laca. Por isso a proporção usada foi de 3/4 de primer para 1 parte de solvente. Para a laca a proporção foi de 1/1.

lixando tamburato

Entre algumas demãos de primer as peças foram lixadas com lixadeira orbital. É interessante notar como o primer aceita bem o lixamento, pois para esta operação precisei de apenas uma folha de lixa 220 de óxido de alumínio, dividida entre a politriz e o lixamento manual. Foram aproximadamente 5m² de área lixada.

laqueando

Para evitar escorrimento nas peças procuro sempre pulverizar mais ar do que tinta, cobrindo a superfície com passagens cruzadas. Manter o bico da pistola frequentemente limpo e desentupido evita respingos.

polindo mogno

Demais peças foram acabadas com seladora de nitrocelulose e cera de carnaúba, conferindo um aspecto acetinado às madeiras revestidas com mogno.

encaixando tampo

Conclusão

Nas oficinas de marcenaria são utilizados frequentemente “painéis-sanduíche” compostos por diversas camadas de painéis. Embora rígidos, são pesados e consomem muito material. Por outro lado, painéis completamente ocos podem ser instáveis e sujeitos à deformações. Pelas qualidades do painel colméia, como a leveza, estabilidade e a substancial economia de material, acredito que esta técnica seja altamente recomendável também para oficinas convencionais e domésticas, uma vez que estejam minimamente equipadas para sua confecção, conforme foi demonstrado neste artigo.

carol

Atualmente estou desenvolvendo esta técnica com meus alunos. Mas esta é outra história…

- Diego de Assis

(fotos nº 1, 21, 23 e 38 de André Corrêa)

ATENÇÃO

Diversos procedimentos de oficina oferecem riscos. Por isso devem acompanhar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual): óculos de proteção, máscara contra pó, protetores auriculares, entre outros dispositivos de segurança. Apenas pessoas capacitadas devem operar máquinas e ferramentas de corte; ao contrário estarão sujeitas a acidentes graves.




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